Технология PCBA - технологический контроль компонентов печатных плат

Качество и надежность изделий для обработки компонентов SMT печатных плат в основном зависят от технологичности и надежности компонентов, схемы электронного процесса и процесса сборки.С одной стороны, качество электронных компонентов и технологических материалов должно строго контролироваться, т.е. входной контроль материалов; с другой стороны,технологичность технологического проекта SMT (DFM) должна быть проверена для процесса сборки. В процессе реализации процесса сборки, до и после каждого процесса,процесс контроля качества, т.е.проверка процесса поверхностной сборки, методы и стратегии контроля качества, включая все процессы сборки, такие как печать, размещение,пайка,градация.

1.содержание технического контроля

печать пасты является первым звеном в процессе сборки PCB.Это самый сложный и нестабильный процесс.Она зависит от целого ряда факторов и динамично меняется. Это также является источником большинства недостатков. 60 - 70% дефектов встречаются на стадии печати.Если после установки станции контроля после печати, в реальном масштабе времени проверить качество печатания пластыря, устранить недостатки в начальных звеньях производственной линии,можно свести к минимуму потери и затраты. Таким образом, все большее число линий SMT оснащены автоматической оптической аппаратурой для проверки печати,и даже некоторые принтеры интегрированы в системы печати и измерений,такие, как AOI.К числу часто встречающихся в печати дефектов в процессе печатания пасты относятся отсутствие вращения припоя на паяльном диске, избыточное количество припоя,скрещивание припоя в центре Большого паяльного диска,заострение припоя на окраине небольшого паяльного диска, отклонение от печати, соединение моста и загрязнение.Параметры принтера нерациональны, неточны, шабер материал и твердость не выбраны, PCB плохо обработан и так далее.

2.содержание проверки процесса установки компонентов

Процесс вставки - один из ключевых процессов в линии сборки печатных плат, который является одним из ключевых факторов, определяющих степень автоматизации системы сборки, точность сборки и эффективность производства, а также оказывает решающее влияние на качество электронных изделий. Поэтому для повышения качества всей продукции процесс вставки должен контролироваться в режиме реального времени. Схема проверки перед установкой (после установки) показана на рисунке 6 - 3. Самым основным способом проверки качества процесса вставки является настройка AOI после высокоскоростного бондера и перед оплавлением. С одной стороны, это предотвращает попадание дефектной паяльной пасты и бондера на стадию распайки и вызывает дополнительные трудности; с другой стороны, это поддерживает своевременную калибровку, обслуживание и уход за бондером, делая его более удобным и всегда находящимся в хорошем состоянии. Калибровка процесса пайки в основном включает в себя точность спаиваемых деталей, контроль монтажа устройств с мелким шагом и BGA, дефекты перед пайкой оплавлением, такие как отсутствие компонентов и смещения, провалы и смещения флюса, загрязнения на поверхности печатной платы, отсутствие контакта между контактами и паяльной пастой, а также марки. Используйте программное обеспечение для распознавания символов, чтобы прочитать цифровые обозначения и полярность компонентов и деталей и определить, не вставлены ли они неправильно.

3.содержание технического контроля сварки

Для изделий после сварки требуется 100% полная проверка. В общем, необходимо проверить следующее: проверить, является ли поверхность паяного соединения гладкой и нет ли дыр, отверстий и т.д.; проверить, является ли форма паяного соединения полулунной и есть ли в нем больше или меньше олова; проверить Вобщем, необходимо проверить следующее содержание: проверить, гладкая ли поверхность паяного соединения, нет ли дыр, отверстий и т.д.; проверить, полулунная ли форма паяного соединения, больше или меньше олова; проверить наличие дефектов, таких как памятник, мостовое соединение, смещение компонентов, потеря компонента, оловянные шарики, и проверка полярности элементов ов; проверка полярности элементов ов; проверка наличия короткого замыкания. ов; проверять наличие короткого замыкания, пороки в сварке; проверить цвет поверхности печатных плат.