PCB Блог - Процесс медного покрытия пластин PCB

1. Классификация процесса гальванического покрытия пластин ПХБ: кислое блестящее медное гальваническое никелирование / позолоченное лужение2. Процесс: травление - полное покрытие пластины медью - перенос узоров - кислотное обезжиривание - вторичное обратное дрейф - микротравление - вторичное травление

3. Описание процесса: 3.1 травление 1) Функции и цели: для удаления оксидов с плиты, активированные пластины, общая концентрация 5%, некоторые остаются около 10%, главным образом для предотвращения попадания воды в желоб, что приводит к нестабильности содержания серной кислоты; 2) время кислотного погружения не должно быть слишком длительным, чтобы предотвратить окисление поверхности пластины; После использования в течение некоторого времени, когда кислотная жидкость мутна или содержание меди слишком велико, кислотная жидкость должна быть своевременно заменена, чтобы предотвратить загрязнение покрытых медных цилиндров и поверхностей пластины; 3) С. Здесь следует использовать серную кислоту класса P; 3.2 Полное медное покрытие: также известное как медь, пластина, покрытие панели 1) Функции и назначение: защита только что осажденной тонкой химической меди, предотвращение химической окисления меди после кислотной коррозии и добавление к определенной степени через гальваническое покрытие. 2) Все пластины, связанные с медью технологические параметры: основным компонентом покрытия является сульфат меди и серная кислота, использование высококислотной и низкой медной формулы, чтобы обеспечить равномерное распределение толщины поверхности пластины при гальваническом покрытии, способность глубокого покрытия отверстия; Содержание серной кислоты в основном составляет 180 г / л, большинство достигает 240 г / л; Содержание сульфата меди, как правило, около 75 г / л, ванна добавляет небольшое количество ионов хлора, играет роль вспомогательного глянцевого агента и медного глянцевого агента, вместе играет эффект блеска; Добавление медного легкого агента или количество открытого цилиндра обычно составляет 3 - 5 мл / л, добавление медного легкого агента обычно дополняется методом килоамп - часов или в соответствии с фактическим эффектом производственной пластины; Расчет электрического тока для покрытия всей пластины обычно составляет 2А / м2, умноженный на площадь покрытия пластины. Для всей пластины это длина пластины dmâ ширина dmâ2a2A / DM2; Температура медного столба поддерживается при комнатной температуре и обычно не превышает 32 градусов. Он контролируется на 22 градуса, поэтому летом, так как температура слишком высока, рекомендуется установить систему контроля температуры охлаждения для медных бутылок; 3) Технологическое обслуживание: своевременное пополнение медного люминесцентного агента на килоампер - час в день, добавление по 100 - 150 мл / кАч; Проверьте, работает ли фильтрующий насос нормально, есть ли утечка воздуха; Каждые 2 - 3 часа наносите чистую влажную ткань на катодный токопроводящий стержень. Чистка; Регулярно анализировать содержание сульфата меди в медных банках (1 раз в неделю), серной кислоты (1 раз в неделю), ионов хлора (2 раза в неделю) и корректировать содержание светового агента посредством тестирования батареи Холла, чтобы своевременно пополнять соответствующее сырье; Еженедельная очистка анодных токопроводящих стержней и электрических разъемов на обоих концах канавки, своевременное пополнение анодных медных шариков в титановой корзине, электролиз с небольшим током 0,2 - 0,5 ASD в течение 6 - 8 часов; Следует ежемесячно проверять, поврежден ли анодный пакет с титановой корзиной, а поврежденный должен быть своевременно заменен; и проверить, есть ли анодный осадок на дне анодной титановой корзины, и если да, его следует своевременно очистить; Непрерывная фильтрация угольным сердечником в течение 6 - 8 часов при удалении примесей электролизом малого тока; Каждые полгода или около того, в зависимости от загрязнения жидкости в резервуаре, определить, требуется ли крупномасштабная обработка (порошок активированного угля); Фильтр фильтрующего насоса следует менять каждые две недели; 4) Основные этапы обработки: А. Вынимает анод, выливает анод, очищает анодную пленку анодной поверхности, затем помещает в бочку, упакованную в медный анод, с помощью микротравления грубо превращает поверхность медного угла в однородный розовый цвет, после сушки промывает водой, помещает в титановую корзину и помещает в кислотную ванну для использования. Б. Пропитывать анодные титановые корзины и анодные мешки в 10 - процентном щелочном растворе в течение 6 - 8 часов, промывать и высушить водой, затем замочить в 5% разреженной серной кислоте, промыть водой и использовать после сушки; С. Перевод жидкости из резервуара в резервуар, добавление 30% перекиси водорода 1 - 3 мл / л, начало нагрева, включение воздушного перемешивания при температуре около 65 градусов, поддержание воздушного перемешивания в течение 2 - 4 часов; D. Воздушное перемешивание выключается, порошок активированного угля медленно растворяется в жидкости резервуара со скоростью 3 - 5 г / л. После завершения растворения включается воздушное перемешивание, поддерживается температура 2 - 4 часа; Е. Закрыть перемешивание и нагрев воздуха, чтобы порошок активированного угля медленно осаждался на дне резервуара; F. При падении температуры примерно до 40 градусов жидкость в ванне фильтруется в чистую рабочую ванну с помощью 10um PP - фильтра и порошка фильтра, включается перемешивание воздуха, помещается в анод, подвешивается электролитическая пластина и электролизуется в течение 6 - 8 часов при низкой плотности тока 0,2 - 0,5 ASD. G. После лабораторного анализа содержание ионов серной кислоты, сульфата меди и хлора в резервуарах скорректировано до нормального уровня эксплуатации; Согласно Холлу, после выравнивания цвета электролитической пластины можно остановить электролиз, затем электролитическая пленка обрабатывается в течение 1 - 2 часов при плотности тока 1 - 1,5 ASD и образует однородный слой на аноде. Достаточно плотной черной фосфорной пленки с хорошей адгезией; i. пробное покрытие достаточно. 5) анодные медные шарики содержат фосфор 0,3 - 0,6%, основная цель - снизить эффективность растворения анода, уменьшить производство медного порошка; 6) При пополнении лекарственных средств, таких как сульфат меди и