Chính xác sản xuất PCB, PCB tần số cao, PCB cao tốc, PCB chuẩn, PCB đa lớp và PCB.
Nhà máy dịch vụ tùy chỉnh PCB & PCBA đáng tin cậy nhất.
Sản phẩm điện tử có mật độ lắp ráp cao, kích thước nhỏ và trọng lượng nhẹ. Khối lượng và trọng lượng của các thành phần chip chỉ bằng khoảng 1/10 so với các thành phần plug-in truyền thống. Thông thường, sau khi sử dụng SMT, khối lượng sản phẩm điện tử giảm 40%~60%, trọng lượng giảm 60%~80%. Độ tin cậy cao, khả năng chống rung mạnh. Các mối hàn có tỷ lệ khiếm khuyết thấp hơn. Đặc tính tần số cao tốt. Giảm nhiễu điện từ và RF. Dễ dàng thực hiện tự động hóa và nâng cao hiệu quả sản xuất. Giảm chi phí từ 30% đến 50%. Tiết kiệm vật liệu, năng lượng, thiết bị, nhân lực, thời gian, vv Tại sao sử dụng Surface Mount Technology (SMT)? Các thiết bị điện tử đang theo đuổi việc thu nhỏ và các thành phần chèn đục lỗ được sử dụng trước đây không còn có thể giảm bớt. Sản phẩm điện tử có chức năng hoàn chỉnh hơn. Các mạch tích hợp (IC) được sử dụng không còn có các yếu tố đục lỗ, đặc biệt là các IC quy mô lớn và tích hợp cao, do đó phải sử dụng các yếu tố gắn trên bề mặt. Sản xuất hàng loạt và tự động hóa sản xuất sản phẩm. Nhà máy phải sản xuất các sản phẩm chất lượng cao với chi phí thấp, sản lượng cao để đáp ứng nhu cầu của khách hàng và tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường. Sự phát triển của các thành phần điện tử, sự phát triển của mạch tích hợp (IC), và một loạt các ứng dụng của vật liệu bán dẫn.
Xu hướng của cuộc cách mạng công nghệ điện tử phải đi theo xu hướng quốc tế - tại sao không áp dụng quy trình làm sạch trong công nghệ lắp đặt bề mặt? Nước thải thải ra sau khi rửa sản phẩm trong quá trình sản xuất gây ô nhiễm chất lượng nước, trái đất và thậm chí cả thực vật và động vật. Ngoài việc làm sạch nước, dung môi hữu cơ có chứa hydro clorua (CFC và HCFC) cũng được sử dụng để làm sạch, gây ô nhiễm và phá hủy không khí và khí quyển. Dư lượng chất tẩy rửa trên tấm có thể gây ăn mòn và ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng sản phẩm. Giảm chi phí vận hành quá trình làm sạch và bảo trì máy.
Trong quá trình di chuyển và làm sạch, không làm sạch có thể làm giảm thiệt hại do PCBA gây ra. Vẫn còn một số bộ phận không thể làm sạch. Dư lượng thông lượng đã được kiểm soát và có thể được sử dụng theo yêu cầu về sự xuất hiện của sản phẩm, tránh vấn đề kiểm tra trực quan tình trạng sạch sẽ. Hiệu suất điện của thông lượng còn lại được cải thiện liên tục, tránh rò rỉ thành phẩm và gây ra bất kỳ thiệt hại nào.
Quá trình không làm sạch đã vượt qua một số thử nghiệm an toàn quốc tế để chứng minh rằng các hóa chất trong thông lượng là ổn định và không ăn mòn. phân tích khuyết tật trào ngược: bóng hàn: lý do: 1. Các lỗ màn hình và pad không được đặt đúng vị trí và in không chính xác, làm cho dán bị bẩn PCB. 2. Hàn dán tiếp xúc quá nhiều trong môi trường oxy hóa, quá nhiều độ ẩm trong không khí. 3. Sưởi ấm không chính xác, quá chậm và không đồng đều. 4. Tốc độ làm nóng quá nhanh, khoảng thời gian làm nóng quá dài. 5. Dán hàn khô quá nhanh. 6. Hoạt động thông lượng không đủ. 7. Quá nhiều bột thiếc, các hạt quá nhỏ. 8. Sự biến động của thông lượng trong quá trình hồi lưu là không phù hợp. Tiêu chuẩn phê duyệt quá trình của bóng hàn là: khi khoảng cách giữa tấm hoặc dây in là 0,13mm, đường kính của bóng hàn không thể vượt quá 0,13mm hoặc không thể có hơn năm quả bóng hàn trong khu vực 600 mm vuông.
Cầu nối: Nói chung, nguyên nhân gây ra cầu hàn là do dán quá mỏng, bao gồm hàm lượng kim loại hoặc chất rắn thấp trong dán, độ nhạy thấp, dán dễ bị ép đùn, hạt dán quá lớn và sức căng bề mặt quá nhỏ của thông lượng hàn. Quá nhiều dán trên đĩa hàn, nhiệt độ hồi lưu đỉnh quá cao.
Mở: Lý do: 1. Lượng hàn không đủ. 2. Tính chung của các chân thành phần là không đủ. 3. Tin không đủ ướt (không đủ để tan chảy, không chảy tốt), bột thiếc quá mỏng, dẫn đến mất thiếc. 4. Pin hút thiếc (như Weed) hoặc có lỗ kết nối gần đó. Tính chất chung của các chân đặc biệt quan trọng đối với các thành phần pin mỏng và siêu mịn. Một giải pháp là để đặt thiếc trên pad trước thời hạn. Việc hút kim có thể được ngăn chặn bằng cách làm chậm tốc độ gia nhiệt và làm nóng bề mặt đáy, trong khi nhiệt làm nóng bề mặt trên ngày càng ít. Cũng có thể sử dụng thông lượng với tốc độ làm ẩm chậm hơn và nhiệt độ hoạt động cao hoặc với tỷ lệ Sn/Pb khác nhau để trì hoãn quá trình tan chảy để giảm thiếc hút kim. Công nghệ liên quan đến SMT cho linh kiện điện tử và mạch tích hợp bao gồm công nghệ thiết kế và sản xuất. Công nghệ thiết kế mạch điện tử. Công nghệ sản xuất bảng mạch. Thiết kế và công nghệ sản xuất thiết bị đặt tự động. Công nghệ sản xuất lắp ráp mạch. Công nghệ phát triển và sản xuất các vật liệu phụ trợ được sử dụng trong sản xuất lắp ráp. Bộ gắn: vòm (kiểu cổng): bộ nạp thành phần và PCB bề mặt được cố định, đầu đặt (với nhiều vòi hút chân không được lắp đặt) di chuyển qua lại giữa bộ nạp và bề mặt để loại bỏ các thành phần từ bộ nạp. Sau khi điều chỉnh vị trí và hướng của các thành phần, đặt chúng trên bề mặt. Nó được đặt tên vì đầu vị trí được gắn trên dầm chuyển động tọa độ X/Y hình vòm.
Phương pháp điều chỉnh vị trí và hướng của các bộ phận: 1). Cơ khí định tâm điều chỉnh vị trí, vòi phun xoay điều chỉnh hướng, phương pháp này có thể đạt được độ chính xác hạn chế, mô hình sau này không còn được sử dụng. 2) Nhận dạng laser, điều chỉnh vị trí hệ tọa độ X/Y, điều chỉnh hướng xoay vòi phun, phương pháp này có thể nhận ra trong quá trình bay, nhưng không thể được sử dụng cho phần tử mảng lưới bóng BGA. 3) Nhận dạng máy ảnh, hệ thống tọa độ X/Y điều chỉnh vị trí, vòi phun xoay để điều chỉnh hướng, thông thường máy ảnh được cố định, đặt đầu qua máy ảnh để nhận dạng hình ảnh, dài hơn một chút so với nhận dạng laser, nhưng nó có thể nhận ra bất kỳ thành phần nào, và có một số. Hệ thống nhận dạng máy ảnh đạt được nhận dạng trong chuyến bay có những hy sinh khác liên quan đến cấu trúc cơ học. Ở dạng này, tốc độ đặt đầu bị hạn chế do chuyển động qua lại dài. Hiện nay, nhiều vòi hút chân không thường được sử dụng để lấy vật liệu cùng một lúc (lên đến mười) và hệ thống chùm tia kép được sử dụng để tăng tốc độ, tức là lấy vật liệu đầu đặt trên một chùm, trong khi đầu đặt của chùm khác đặt các thành phần gần gấp đôi so với hệ thống chùm tia đơn. Tuy nhiên, trong các ứng dụng thực tế, rất khó để đạt được các điều kiện phục hồi đồng thời, các loại thành phần khác nhau cần phải được thay thế bằng các ống hút chân không khác nhau và có một sự chậm trễ trong việc thay thế chúng. Ưu điểm của mô hình này là: hệ thống này có cấu trúc đơn giản và có thể đạt được độ chính xác cao, phù hợp với các thành phần có kích thước và hình dạng khác nhau và thậm chí cả các thành phần đặc biệt. Bộ nạp có sẵn dưới dạng đai, ống và pallet. Nó phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ và cũng có thể được sử dụng trong sản xuất hàng loạt của một số kết hợp máy.
Loại tháp pháo (tháp pháo): Bộ nạp phần tử được đặt trên xe di chuyển tọa độ đơn, PCB cơ bản được đặt trên bàn làm việc nơi hệ thống tọa độ X/Y di chuyển và đầu đặt được gắn trên tháp pháo. Khi làm việc, xe đẩy vật liệu di chuyển bộ nạp phần tử đến vị trí nạp, vòi hút chân không đặt trên đầu lấy phần tử của vị trí nạp ra và xoay qua bàn xoay đến vị trí đặt (180 độ so với vị trí nạp), trong quá trình quay bằng cách căn chỉnh. Điều chỉnh vị trí và hướng của các thành phần và đặt các thành phần trên bề mặt.
