Thiết kế điện tử - Có vấn đề gì không thể giải quyết trong thiết kế PCB

L. Việc khoan bảng PCB chủ yếu xem xét độ chịu đựng kích cỡ lỗ, khoan trước cỡ lớn, xử lý cái lỗ trên mép, cái lỗ không biến hóa và thiết kế của lỗ định vị:

Hiện tại, mũi khoan nhỏ nhất cho việc khoan cơ khí là 0.2mm, nhưng nhờ độ dày đồng của tường lỗ và độ dày của lớp bảo vệ, độ mở rộng thiết kế cần phải được mở rộng trong thời gian sản xuất. Phải tăng mực phun chì bằng 0.15mm, và mực vàng phải được tăng lên bằng 0.1mm. Vấn đề chính ở đây là, nếu đường kính của lỗ được mở rộng, liệu khoảng cách giữa lỗ và mạch và da đồng có đáp ứng được nhu cầu xử lý không? Cái vòng hàn vốn được thiết kế là đủ chưa? Ví dụ, đường ống kính là 0.2mm trong suốt thời gian thiết kế. Độ chính là 0.35mm. Lý thuyết được tính to án cho thấy 0.075mm ở một mặt của dây chắn có thể được xử lý hoàn toàn, nhưng sau khi khoan được phóng to theo lớp thiếc, không có đường chì. Nếu các khu đệm không thể được mở rộng bởi các kỹ sư CAM vì vấn đề khoảng cách, tấm bảng không thể được xử lý và sản xuất.

Độ chịu đựng mở rộng: hiện tại, hầu hết các giàn khoan trong nhà chứa chứa chứa độ chịu đựng Độ rộng: 19442;1770.05mm, cộng với độ chịu đựng của độ dày lớp in lỗ, độ chịu đựng của các lỗ biến thái được kiểm soát trong 5442;177m.07mm, và độ chịu đựng của các lỗ không biến thái được điều khiển trong thời hạn 194444501770.05mm.

Một vấn đề khác dễ bỏ qua là khoảng cách cô lập giữa lỗ khoan và lớp phía trong của đồng hay dây của nền đa lớp. Bởi vì độ chịu đựng vị trí khoan tạo là\ 1942;1770.07mm, có một sự thay đổi độ chịu đựng trong\ 194470.1mm cho sự mở rộng và co lại của mẫu theo mẫu này sau chất ép trong suốt thời gian mỏng. Do đó, trong thiết kế, khoảng cách từ viền của lỗ tới đường dây hoặc da đồng được đảm bảo là ở trên O.15mm đối với ván bốn lớp, và sự cách ly của tấm ván 6-lớp hoặc 8-lớp được đảm bảo là ở trên O.2mm để dễ dàng sản xuất.

Có ba cách thông thường để làm các lỗ không có kim loại, việc niêm phong phim khô hay lắp các hạt cao, để cho đồng được bọc trong lỗ không được bảo vệ bởi sự chống gỉ, và lớp đồng trên tường lỗ có thể được tháo ra khi khắc. Chú ý đến các cuộn băng khô, đường kính lỗ không phải lớn hơn 6.0mm, và các lỗ thông hơi cao su không phải nhỏ hơn 11.5mm. Cái còn lại là sử dụng khoan thứ hai để tạo các lỗ không có kim loại. Không cần biết phương pháp nào được sử dụng, cái lỗ không có kim loại phải không có đồng trong phạm vị 0.2mm.

Thiết kế các lỗ xác định vị trí thường là một vấn đề dễ bỏ qua. Trong quá trình xử lý bảng mạch, kiểm tra, đấm bằng hình hay cưa điện tử tất cả đều cần sử dụng các lỗ lớn hơn 1.5mm như các lỗ định vị trên bảng. Khi thiết kế, cần phải xem xét càng nhiều càng tốt để phân bổ các lỗ trên ba góc của bảng mạch bằng hình tam giác.

Bài báo này chủ yếu giải thích và giải thích các vấn đề trong Thiết kế PCB mà không thể bỏ qua

2. Phần gây phiền phức hơn của việc sản xuất mặt nạ solder (solder mặt nạ) là cách xử lý các cách thức dùng:

Ngoài khả năng dẫn truyền của đường, nhiều kỹ sư thiết kế PCB sẽ thiết kế nó như một điểm thử nghiệm trực tuyến cho sản phẩm hoàn hảo sau khi lắp ráp các thành phần, và thậm chí một số lượng rất nhỏ cũng được thiết kế như là các hố cắm thành phần. Theo cách thiết kế thông thường, để tránh vỏ được tô màu, nó sẽ được thiết kế như dầu bọc. Nếu nó là một điểm thử nghiệm hay một cái lỗ cắm, cửa sổ phải được mở.

Tuy nhiên, dầu bôi trơn qua lỗ của lớp mực phun thiếc rất dễ làm cho hạt thiếc được nhúng vào lỗ, nên một phần đáng kể của sản phẩm được thiết kế như là nhờ dầu cắm lỗ, và vị trí của BGA cũng được đối xử như là dầu cắm cho tiện dụng trong việc đóng gói. Nhưng khi đường kính lỗ lớn hơn 0.6mm, nó sẽ làm tăng khó khăn của dầu cắm (cắm vẫn chưa đầy). Do đó, mặt lát phun cũng được thiết kế như một cửa sổ nửa mở với đường kính lớn hơn so với đường kính lỗ của 0.065mm ở một mặt, và tường lỗ và viền lỗ nằm trong phạm vi 0.065mm. Bình phun.

Ba. Việc sản xuất dây quan trọng là dựa trên ảnh hưởng của đường dây:

Do tác động của độ mòn mặt, độ dày đồng và các kỹ thuật xử lý khác nhau được xem xét trong quá trình sản xuất và xử lý, và phải có sự khoan dung nhất định của đường dây. Việc bồi thường thường thường cho đồng nóng dùng để phun chì và kim loại là 0.25mm, và sự bồi thường thường thường cho độ dày của đồng H2Z là 0.05-0.075mm, và chiều rộng của đường là đường khoảng phân sản xuất và xưởng xử lý đường thông thường là 0.075mm. Do đó, trong thiết kế, khi cân nhắc nhiều dây rộng và dây rộng nhất, cần phải cân nhắc vấn đề bồi thường trong suốt quá trình sản xuất.

Lớp mạ vàng không cần phải gỡ lớp mạ vàng trên mạch sau khi khắc, và độ rộng dòng không bị giảm, nên không cần phải bồi thường. Tuy nhiên, phải lưu ý rằng vì than khắc mặt vẫn còn tồn tại, độ rộng của da đồng dưới lớp vàng sẽ nhỏ hơn độ rộng của lớp vàng. Nếu độ dày của đồng quá lớn hay dấu khắc quá lớn, bề mặt vàng sẽ dễ dàng bị sụp đổ, dẫn tới việc đúc kém.

Đối với những mạch có yếu tố cản trở, các yêu cầu khoảng cách đường rộng/đường sẽ khắt khe hơn.

4. Sự ảnh hưởng của Bề mặt PCB coating (plating) layer on design:

Hiện tại, phương pháp chữa lên mặt đất thường được sử dụng nhiều nhất là OSP, mạ vàng, mạ vàng, và phun chì. Chúng tôi có thể so sánh lợi thế về giá trị, khả năng vận tải, độ kháng cự đeo, độ oxi hóa, quá trình sản xuất, thay đổi các mạch, v.v. thiếu hụt.

Quá trình OSP: với mức giá thấp, cách hoạt động tốt và độ phẳng, nhưng với độ kháng cự oxi kém, không có lợi cho việc lưu trữ. Bộ bồi thường khoan được làm theo ý định 0.1mm, và giá trị độ dày của đường dây nóng nóng của sưởi ấm là 0.25mm. Xét thấy việc này rất dễ dàng bị oxi hóa và ô nhiễm với bụi, quá trình chụp ảnh được hoàn thành sau khi làm việc. Khi kích thước của một mảnh nhỏ hơn 80TT, nó phải được xem là hàng tiếp theo dạng các mảnh liên tục.