PCB Teknik - PCB mikro kör teknoloji ile gömülmüş.

Bugün, daha fazla elektronik ürünler ve iletişim kurumları ABI PCB devre tahtalarını kullanır. HDI devre tahtası nedir? HDI (yüksek yoğunluk bağlantısı) tahtası, anlamak kolay olan yüksek yoğunluk bir bağlantı tahtasıdır. Teknoloji aracılığıyla mikro kör kullanan yüksek yoğunluk devre tahtası. İçindeki devreleri ve dış devreleri dahil eden bir süreçtir ve sonra devreğin her katının iç komponentleri arasındaki bağlantı fonksiyonunu, delikleri sürükleyerek metal eder. Özelleştirilmiş HDI mikroviyalar, gömülmüş viallar ve kör viallar ile ortak.

Mikro delikler: Yazılı devre tahtasında, 6 mm (150 mikro) az bir elması olan delikler mikro delikler denir.

Gömülmüş delik: delikten gömülmüş tüm ürünlerde görünmez. Özellikle iç çizgi yönetmek için kullanılır, bu sinyal araştırmalarının muhtemeleni azaltır ve yayınlama çizgisinin özellikleri engelliğinin devamlığını koruyabilir. Gömülmüş delik PCB devre tahtasının yüzeysel alanını almadığından dolayı, PCB yüzeyine daha fazla komponent koyulabilir, bu yüzden meşgul alanı azaltır.

Kör delikler: yüzey katını ve iç katını bütün sayfa girmeden bağlayan deliklerden.

Yüksek yoğunluğun ve yüksek değerliğin yönünde elektronik ürünlerin geliştirilmesiyle, PCB devre tahtaları için aynı ihtiyaçlar önlendirildi. PCB yoğunluğunu arttırmanın en etkili yolu, deliklerin sayısını azaltmak ve bu şartları yerine getirmek için kör ve gömülmüş delikler düzenlemek, HDI tahtalarını üretmek. HDI devre kurulu sadece üretim alanını azaltmıyor, ama aynı zamanda sinyal ve elektrik performansı relatively stabil.

1. Kör ve gömülmüş çoklu katı izlenmiş devre tahtalarının katları arasındaki tesadüf derecesinin sorunu.

Her katmanın grafik üretimi ve tek çip'in sıradan çoklu katmanın ön pozisyon sistemini kullanarak, başarılı üretim yapması için şartları oluşturuyor. Bu sefer kullanılan ultra kalın tek çip için, eğer tahta kalınlığı 2 mm'e ulaşırsa, bir kalın katı pozisyon deliğinin yerinde yerleştirilebilir ve aynı zamanda ön pozisyon sisteminin gücünün dört slot pozisyon deliğinin süpürme aletlerinin işlemesine bağlı.

2. Laminasyondan sonra tahta yüzeyinde göz akışı

Bu kör ve çok katı izlenmiş devre tahtası üretimi ile gömülmüş bu üretim araştırmalarında seçilen süreç kullanarak, laminasyondan sonra masanın her iki tarafında yapışık akışı olması imkansız. Aşağıdaki süreçlerin grafik aktarımın doğruluğunu ve elektroplatıcılığın bağlama gücü ihtiyaçlarını sağlamak için tahta yüzeyinde yapıştırmak için el metodları gerekir. Bu süreç oldukça zor ve operatöre rahatsız ediyor. Bu nedenle, tahtayı laminat ederken, iki materyali serbest izolasyon materyali olarak seçtik, birisi şu anda kullanılan poliester filmi, diğeri de PTFE filmi. Karşılaştırma deneylerinden sonra, sonuçlar PTFE filmini kullanarak laminatın yüzeysel akışı serbest izolasyon maddeleri olarak kullanarak poliester filmini kullanarak laminatın serbest maddeleri olarak kullandığından daha iyi olduğunu gösteriyor. Bu da gelecekte böyle sorunları çözmek için bir referans sağlıyor.

3. Grafik aktarımın doğruluğu ve tesadüf sorunu

Hepimiz bildiğimiz gibi, endüstrilerin ortak praksisine göre, kör ve gömülmüş çoklu katlı devre tahtasının üretimi sürecinde, her iç katı modelinin üretimi için gümüş tuz kokusunu kullanırız. Bu tek pozisyon deliğine karşılaştırılmış. Grafik aktarımı için uygun dört slot yerleştirme delikleri. Her iç katı grafiğinin taşınmadan ve üretilmeden önce, her iç katı tahtası sayısal kontrol sürücüsü ve delik metallisasyonu tarafından yapılır, bu yüzden dört katı pozisyon deliğinin koruma problemi var. Ayrıca, laminasyon tamamlandıktan sonra, dış katı grafikleri aktarıldığında, genelde bu metodlar kullanılabilir:

A. Gümüş tuz filmi şablonu tarafından kopyalanan diazo film şablonu alışkanlık olarak kullanılır ve iki taraf ayrı şekilde ayarlanır;

B. Orijinal gümüş tuz çarşaflarını kullanarak, tabağı dört yerleştirme deliğine göre yerleştirir;

C. Şablon oluşturduğunda, dört slot pozisyon deliğini tasarlıyorken, grafiklerin etkili bölgesinin dışında iki pozisyon deliğini tasarlıyor. Dışarı katı örnekleri aktarıldığında, dışarıdaki katı örnekleri yerleştirilir ve iki pozisyon deliğinden üretildir.

Üç yöntemin üstünde profesyonel ve konserleri var. Yüksekler arasındaki karşılaşma derecelerini sağlamak için bazıları üretim sürecinde dört katlı yerleştirme deliklerini korumak için sorun var. bazıları, merkezin milling sürecinde yapıldığından sonra iki taraflı grafiklerin konsantrasyonu ile sorunları var; Bazıları, basınç faktörü ve sıkıcı doğum tarafından sebep olan grafik merkezinin asimetrisi var.