PCB Blogu - PCB tahtasının dış devresinin etkisi süreci

I. Görüntü

Şu anda, basılı devre tahtalarının işlemlerinin tipik süreci "örnek platlama yöntemini" kabul ediyor. Demek oluyor ki, tahtın dışındaki katının üstündeki bakra buğunun önünde, devenin grafik parçası, sonra kimyasal olarak bakra buğunun geri kalanını kodlayarak etching denir. Şu anda tahtada iki katı bakra vardır. Dışarı katı etkileme sürecinde sadece bir katı bakra tamamen etkilenmeli ve diğerleri son gerekli devre oluşturacak. Bu tür örnek patlaması, sadece lead-tin direksiyonun altında bir bakra katmanın varlığıyla tanımlanır. Başka bir işleme metodu, bütün masanın bakra tabakası ve fotosentik filminden başka bir parçası sadece kalın ya da lead-tin direnç katı. Bu süreç "bütün tahta bakra taraması süreci" denir. Şablon plakasıyla karşılaştırıldığında, tam masalı bakra plakasının zorluğu şudur ki bakar her yerde iki kez plakası yapılır ve etkisi sırasında etkilenmiş olmalı. Bu yüzden, kablo genişliği çok iyi olduğunda bir dizi problemler oluşacak. Aynı zamanda, yandan korozyon (4. Şekil görüntü) çizgilerin eşitliğine ciddi etkileyebilir.

Bastırılmış devre tahtasının dış devreğinin işleme teknolojisinde, bir yöntem daha var ki, metal kaplamasının yerine fotosensitiv film kullanılması. Bu yöntem iç katı etkinleştirme sürecine çok benziyor. İçindeki katı yapımı sürecinde etkinleştirmeyi anlayabilirsiniz. Şu anda, tin veya lead-tin genelde kullanılan bir rezistenci katı, ammonik etchant sürecinde kullanılır. Ammonik etchant, genelde kullanılan kimyasal sıvıdır, ve tin veya lead-tin ile kimyasal tepki yok. Ammonia etchant genellikle amonija su/amonija hlorīt etkinlik çözümüne benziyor. Ayrıca, amonyak su/amonyak sulfate etkisi çözümü de pazarda bulunabilir. Sulfate tabanlı etkinlik çözümü kullandıktan sonra, içindeki bakır elektroliz ile ayrılabilir, böylece yeniden kullanılabilir. Düşük korozyon hızı yüzünden genellikle gerçek üretimde nadir, ama hlor boş etkinliğinde kullanılacağını bekliyor. Bazıları sülfürik asit-hidrogen peroksit kullanmaya çalıştılar, dış katı örneğini korumak için etchant olarak. Ekonomik ve waste likit tedavisi dahil olmak için bu süreç reklam anlamında geniş bir şekilde kabul edilmedi. Ayrıca, sülfürik asit-hidrogen peroksit, lider-tin direksiyonu etkilemek için kullanılamaz ve bu süreç PCB değildir. Tahtanın dış katının üretiminin en önemli yöntemi bu yüzden insanların çoğu buna rağmen umursuyor.

2.kalite ve erken sorunların etkisi

Yerin belirlenmesi gerekirse, etkileme kalitesi kablo genişliğinin eşitliğini ve yandan etkileme derecesini dahil etmelidir. Ağımdaki etkisinin özellikleri yüzünden sadece aşağı etkileyici değil, aynı zamanda bütün yönlerde etkileyici, yandan etkileyici neredeyse imkansız. İçindeki sorun sık tartışılan etkinlik parametrelerinden biridir. Bu, etkinlik faktörü denilen etkinlik derinliğinin altındaki genişliğin oranı olarak tanımlanır. Bastırılmış devre endüstrisinde, 1:1'den 1:5'e kadar geniş değişir. Açıkçası, küçük bir düşük derece ya da düşük etch faktörü memnuniyetlidir. Etkileme ekipmanının yapısı ve etkileme çözümünün farklı oluşumları etkileme faktörü ya da yan etkileme derecesine etkileyecek, ya da optimistik şekilde kontrol edilebilir. Bazı ilaçların kullanımı taraf etkisinin derecesini azaltır. Bu ilaçların kimyasal oluşturmaları genellikle ticaret sırları ve geliştiricileri onları dış dünyaya açıklamıyor. Eşleştirme ekipmanın yapısı ile ilgili, bu bölümler ona bağlı olacak. Çok yönünde, basılı tahta etkinleştirme makinesine girmeden önce etkinleştirme kalitesi uzun süre var. Çünkü çeşitli işlemler veya basılı devre işlemlerinin arasında çok yakın bir iç bağlantı var, diğer işlemler tarafından etkilenmeyen ve diğer işlemlere etkilenmeyen bir süreç yok. Daha önce striptiz sürecinde belirtilen problemlerin çoğu gerçekten sıkıştırma kalitesi olarak bulundu. Dışarı katmanın örneklerinin etkileme süreci için, birçok sorun içinde reflecte ediliyor çünkü gösterilen "dönüş akışı" fenomeni çoğundan daha önemlidir. Aynı zamanda, bu da etkilenme, kendine bağlı film ve fotosensitiv olarak başlayan uzun süreç süreçlerin bir parçası olduğu için, sonra dış katı örneğinin başarıyla taşındığı için. Daha fazla bağlantılar var, sorunların şansı daha büyük. Bunu basılı devre üretim sürecinin çok özel bir a çısı olarak görülebilir. Teorik olarak, basılmış devre etkinlik sahnesine girdikten sonra, örneklerin karışık bölümü 2'de göstermesi gerekiyor.

Elektroplatıcı örnek ile yazılmış devreler işlemesi sürecinde ideal durum olmalı: bakar, kalın, bakar, lider ve kalın ve kalın miktarının toplamı elektroplatıcı fotosentik film in in kalıntısını aşmamalı ki, elektroplatıcı örnek filmin her iki tarafından "film. wall" bloklanmış ve içerisinde yatılmış olmalı. Ancak, gerçek üretimde, elektroplatıcı devre tahtalarının tüm dünyanın elektroplatıcılığından sonra, kaplama örnek fotosentik örneklerinden çok daha kalın. Elektro platlama bakra ve lead-tin sürecinde, platlama katının yüksekliğinden fotosensitiv filmi a ştığı için, yandan toplamak için bir tendenci var ve sorun ortaya çıktı.

Filmi kaldırırken fotosensitiv filmi tamamen kaldırmak imkansız olur, küçük bir parçasını "kalıcı lep" altında bırakıyor. "Kalıcı yapışık" ya da "kalan film" dirençli "kenar" altında kalır ve tamamen etkilenmeyecek. Çizgiler etkilendikten sonra iki tarafta "bakra kökü" oluşturur, bakra kökü çizgi boşluğunu azaltır, bu yüzden yazılmış tahta A Partisinin ihtiyaçlarını yerine getirmeyecek ve hatta reddedilebilir. PCB kurulunun üretim maliyeti reddedilmekten dolayı büyük arttırılacak. Ayrıca, birçok durumda, reaksiyonun, basılı devre endüstrisinde çözüm oluşturulması yüzünden, kalan film ve baker de etkileme çözümünde toplanabilir ve etkileme makinesinin ve asit dirençli pumpunun bozulmasını engelleyebilir ve işleme ve temizlemek için kapatmalıdır. işe yararlığını etkileyici.

3.Eşyalar ayarlama ve koroziv çözümüyle etkileşim

PCB tahtası işlemesinde, amonyak etkisi relatively iyi ve karmaşık bir kimyasal reaksiyon sürecidir. Bu kolay bir iş. Prozesin ortaya çıktığında üretim devam edebilir. Anahtar a çıldığında, sürekli çalışma durumu tutması gerektiğinde durmak ve durmak önemli değil. Etkileme süreci ekipmanın iyi çalışma durumlarına bağlı. Şu and a ne tür etkileme çözümünün kullanılmasına rağmen, yüksek basınç fırlatma kullanılması gerekiyor ve düzgün çizgi tarafı ve yüksek kaliteli etkileme etkisi almak için, bozluğun yapısı ve fırlatma yöntemi kesinlikle seçilmelidir. İyi bir yandan etkisi elde etmek için birçok farklı teori ortaya çıktı, farklı tasarım metodları ve ekipman yapılarına neden oldu. Bu teoriler genellikle çok farklıdır. Fakat etkilenme konusundaki tüm teoriler, metal yüzeyi mümkün olduğunca hızlıca taze etchant ile sürekli iletişime geçirmenin temel prensipini kabul ediyor. Etkileme sürecinin kimyasal mekanizma analizi de yukarıdaki noktayı doğruladı. Ammonik etkisinde, diğer tüm parametreler sabit olduğunu varsayılırsa, etkisi oranı etkisi çözümün üzerinde amonik (NH3) tarafından belirlenir. Bu yüzden yüzeyi etkilemek için taze çözüm kullanarak iki ana amaçlı var: birisi, yeni üretilen bakır ion'ları çıkarmak. Diğeri reaksiyon için gerekli amonik (NH3) sürekli sağlamak.

Bastırılmış devre endüstrisinin geleneksel bilgisinde, özellikle bastırılmış devre dışı maddelerin temsilcisi, genelde ammonik tabanlı etkinlik çözümünde monovalent baker jonların içeriğin in daha hızlı olduğunu kabul edilir. Bu deneyimler tarafından doğrulandı. Aslında, birçok amonik tabanlı etchant ürünlerinde monovalent baker ions için özel liganlar (bazı kompleks çözücüler) vardır. Bu da monovalent baker ions azaltmak için hareket ediyor (bunlar ürünlerinin yüksek reaksiyonunun teknik sırları). 5000 ppm'den 50ppm'e kadar monovalent bakır azaltmak etkisi hızından daha fazlası olacak. Etkin reaksiyonu sırasında büyük miktar monovalent cupric ions üretildiğinden dolayı, çünkü monovalent cupric ions her zaman karmaşık amonik grupıyla birleştirildir, içeriğini sıfır ile yaklaştırmak çok zor. Monovalent bakır, atmosferdeki oksijen eylemi ile monovalent bakır dönüştürerek çevirebilir. Yukarıdaki amaçları yayılarak başarılabilir. Bu, havayı etkileme odasına geçmek için çalışan bir sebep. Ancak, eğer çok hava varsa, çözümüzde amonyak kaybını hızlandırar ve pH değerini azaltır, bu hâlâ etch hızını azaltır. Ammonia da kontrol edilmeli bir çözüm içinde değişken bir miktar. Bazı kullanıcılar temiz amonyak geçmesi praksisini etkileyici rezervoire kabul ettiler. Bunu yapmak için PH metre kontrol sistemi eklenmeli. Otomatik ölçülenen pH verilen değerden daha düşük olduğunda çözüm otomatik olarak eklenir. Kimyasal etkileme alanında (fotokemik etkileme veya PCH olarak bilinen) araştırma çalışmaları başladı ve etkilerin yapısal tasarımının sahnesine ulaştı. Bu yöntemde kullanılan çözüm bakra divalent, ammonik bakır etkisi değil. Büyük ihtimalle basılı devre endüstrisinde kullanılacak. PCH endüstri'nde, etkilenmiş bakra yağmaları genellikle 5-10 mil kalın ve bazı durumlarda çok daha kalın. Parametrlerin etkilenmesi gerekçelerini genellikle PCB endüstrisindekilerden daha sert.

PCM endüstriyel sistemlerin resmi olarak yayınlanmadığı bir çalışma var ama sonuçlar yenilenecek. Araştırmacılar, bu değişikliklerin etkinleştirme cihazının düşünüşünü değiştirme ve etkinleştirme cihazının etkinleştirme yeteneğini görüyorlar. Örneğin, konik bozluğuyla karşılaştığında, bozluğun bozluğu tasarımı hayranlı bir şekilde kabul ediyor, ve spray manifoldu (yani bozluğun bozulduğu tüpü) aynı zamanda 30 derece boyutta çalışma odasına giren çalışma parçasını dağıtabilir. Eğer böyle bir değişiklik yapılırsa, manifold üzerindeki bulmacaların kurulması her yakın bulmacanın spray köşelerinin tam olarak aynı değildir. İkinci delik grubunun saygı spray yüzlerini uygun gruplardan biraz farklıdır (görün 8. figürü, spray'in çalışma şartlarını gösterir). Bu şekilde, fırlatılmış çözümlerin şekilleri üzerinde yerleştirildi ya da geçirildi. Teorik olarak, eğer çözüm birbirine karşılaşırsa, bu kısmın fırlatma gücü düşürülür ve yeni çözümü onunla bağlantı tutarken eski çözümü etkisiz yüzeyinden etkisiz olarak yıkamaz. Bu özellikle sıçrama yüzeyinin kenarında doğrudur. Uçak gücü dikey yönde bundan daha küçük. Bu araştırma dizayn parametrinin 65 psi olduğunu buldu (yani 4+Bar). Her etkileme süreci ve her pratik çözüm injeksiyon basınç problemi var ve şu anda etkileme odasındaki injeksiyon basıncı 30 psi (2Bar) üzerinden çok nadir. Bir etkileme çözümünün yoğunluğunu (yani özel yerçekimi ya da Baume derecesini) yükseltmesi gereken bir prensip var. Tabii ki bu tek parametre değil. Başka bir önemli parameter, reaksiyonun hızını çözümlerde kontrol eden relativ hareket (ya da hareket) düzenlenmesidir.

4.Yüksek ve aşağı tahtalar hakkında ön sınır ve arka giriş kenarı farklı etkileyici durumlar var.

Etkileme kalitesiyle ilgili büyük bir sürü sorun üst tahta yüzeyinin etkilenmiş parçasına konsantre edildi. Bunu bilmek önemli. Bu sorunlar, basılı devre tahtasının üst yüzeyindeki etchantlerden koloidal inşaat etkisinin etkisinden çıkıyor. Koloidal solidler, bir taraftan çıkarma gücünü etkileyip, diğer taraftan taze etkileme çözümünün yenilemesini engelleyip etkileme hızını azaltıyor. Tahtanın üst ve aşağı örneklerinin etkileme dereceleri farklıdır. Bu da onları ilk defa etkinlik makinesine giren tahtasının bir parçasını kolaylaştırır, tamamen etkilenmek veya fazla korozyon sebebiyle kolaylaştırılmak için kolaylaştırır, çünkü toplama o zamanda oluşturulmadı ve etkinlik hızlısı daha hızlı. Dönüşte, kurulun arkasına girdiği bölüm, inşaat zaten oluşturulmuş ve etkisi hızını yavaşlatıyor.

5.Etkileme ekipmanlarını korumak

Eşleştirme ekipmanlarının korumasındaki anahtar faktörü, bozulmaların düzeltmesi için temiz ve engellerden özgür olmasını sağlamak. Blokatlar veya sıkıştırma, jet basıncısı altında düzeni etkileyebilir. Eğer bulmaca temiz değilse, etkileme eşit olmayacak ve bütün PCB silinecek. Açıkçası, ekipmanın tutuklaması hasarlı ve geyik parçalarını değiştirmektedir, aynı zamanda bozluğun yerini de dahil. Ayrıca, daha önemli sorun şu ki, etkileme makinesini boşaltmadan saklamak ve bir sürü durumda patlama toplamak olur. Kıpırdama toplaması etkinlik çözümün kimyasal dengesini etkileyecek. Eğer etchant aşırı kimyasal dengelenmesi gösterirse, bölüm oluşturulması daha fazlası olacak. Kıpırdama yapımının sorunu fazla emphasize edilemez. Bir keresinde büyük bir miktar sıkıştırma aniden etkileyici çözümüne gelince, genelde çözümün dengesinde bir sorun olduğunu gösterir. Bu daha güçlü hidrohlor asit ile düzgün temizlenmeli ya da çözüm doldurmalı. Geri kalan filmler de patlama üretilebilir, çok küçük bir miktar kalan film etkinlik çözümünde boşalır, sonra da bakır tuz parçası oluşturur. Geri kalan film tarafından oluşturduğu bölüm önceki film çıkarma sürecinin tamamlanmadığını gösteriyor. Zavallı film çıkarması sık sık sık bir kenar film kombinasyonunun sonucudur ve PCB tahtasında fazla oyun oynuyor.