PCB Material Listesi - Rogers TMM serisi yüksek frekans PCB materyal işleme referansı

ROGERS eşsiz bir çözüm başlattı, düşük dielektrik sürekli sıcak değişim hızı yüksek frekans PCB - TMM mikrodalgılık PCB materyal serisi. TMM mikrodalga PCB materyali, özellikle delikten yüksek güveniliğe ihtiyaç duyan strip çizgi ve mikrostrip çizgi uygulamaları için dizayn edilen bir keramik dolu termosetim polimer.

Rogers TMM mikrodalga mikrodalga PCB materyali işleme için geleneksel cementli karbid araçlarını kullanarak büyüyebilir. Doğru yöntemler ve aletleri kullanarak makineler sırasında 250 santimeden fazla kullanılabilir. Düşük dielektrik konstantleri olan materyaller için hayat boyu biraz düşük. Bu makale araç giysilerini ve kenar kalitesini etkileyen faktörleri tartışıyor. Referans tablosu çeşitli araç boyutlarını sağlar ve Rogers TMM sınıflarını çeşitli araçların çökme koşullarını ve yaşam tahmini önerdiler.

Rogers TMM mikrodalga PCB materyali, keramik doldurumlarla yüksek dolu hidrokarbon polimerlerden oluşturulmuş. Bu Rogers TMM mikrodalga PCB materyalini düşük sıcak genişletimle ve çeşitli dielektrik konstantleri sağlar.

Keramik doldurucuların karışıklığı yüzünden, toplama sırasında preventiv ölçüler gerekiyor. Çok yüksek yüzeysel hızlardan kaçın (>400SFM), aşırı alet giysilerini ve kenar kalitesini azaltmak için.

Aşağıdaki makinelerin tavsiyeleri Excellon EX drilling/milling makinelerinde yapılan testlere dayanılır. Birkaç cementli karbid aletleri belli bir menzilde değerlendirildi.

Yüzey hızı ve yükü kesmek

Yüzey hızı aracının periferik kesme hızı olarak tanımlanır. Aşağıdaki formül belirtilen araç diametri ve yüzey hızı altında spindle hızını hesaplamak için kullanılabilir.

Örümcek hızı=12*surface speed (feet/min)/unit*tool diameter

Kıpırdama yükü devrimin başına yolculuğu araçların mesafesi olarak tanımlanır. Aşağıdaki formül belirtilen kesme yükü ve dönme hızı altında beslemeyi hesaplamak için kullanılabilir.

Besleme miktarı = kesme yükü * spindle speed

Rogers TMM milling şartları ve araç hayatı önerildi

Bakar yağmur patlaması gibi kalite kontrol düşüncelerinde, negatif toprak duvarları, zor taraf duvarları ve son araç hayatına dayanarak son araç hayatı araç şekillerini ve milyon şartlarını karşılaştırmak için iyi miktarlı bir temel sağlar. Ancak sınır kalitesinin ihtiyacı yüzünden faydalı araç hayat değeri önemli olarak azaldırılacak. Kullanıcı araç hayat tahmini genellikle son araç hayatının %50 ile %60'dir. Uygulamalar istemek için, aletler daha sık değiştirilmeli.

Araç hayatına etkileyici faktörler:

Rogers TMM monolitik ya da laminat makinelerinde aracın kullanışlı yaşam değerini etkileyebilir. Rogers TMM sınıfı, yüzey hızı, araç biçimi, yıkım yükü, araç boyutu ve çukur kalınlığını dahil ederler.

Rogers TMM sınıfı:

Daha düşük dielektrik konstantleri olan Rogers TMM materyalleri yüksek viskozite doldurucu içeriyor. Bu yüzden Rogers TMM3 makinelerinin Rogers TMM10 makinelerinden daha kısa olduğu için araç hayatı. Doğru işleme şartları ve doğru araçları kullanarak Rogers TMM3'nin faydalı yaşamı yaklaşık 120 linear inç, Rogers TMM10 250 linear inç üzerinde olabilir.

Araç yüzey hızı:

Son araç hayatına yüzey hızının etkisi. Rogers TMM3 çeşitli geometrik şekllerin aletleri ile işlenmiş. Son araç hayatı yüzey hızının arttığıyla azalır. Dönüş hızı 15KRPM'den 25KRPM'e kadar (3/32 inç)

Araç geometri:

Değerlendirilecek çeşitli geometrik şekllerin araçları arasında. Pratik düşüncelere göre bu çalışma sadece üç teminatçı aletleri dahil ediyor. Ancak, benzer geometri aletleri diğer teminatçılardan benzer test sonuçları olmalı.

Genellikle konuşurken, büyük bir sayı kılıçları olan bir araç harika bir araç hayatı var. Precision Carbide R1U, R1D ve MegaTool RCS araçlarının en iyi son araç hayatını sağlayan geometri. Bu araçlar genelde FR4 gibi geleneksel PWB materyallerini milyonlamak için kullanılır. Presicion Carbide EM2 aracı gibi PTFE laminatlarının geometrini milyonlamak için genelde kullanılan araçlar, yaklaşık küçük bölgeler yüzünden kısa bir son araç hayatı vardır.

Besleme (yükleme)

Çeşitli bir araç şeklindeki son araç hayatının yükünü kesmenin etkisi 2. tablosunda gösterilir. Açma yükü arttığında son araç hayatı azaldı. Ancak çok küçük parçalama yükleri (<0,001 inç/devrim) kaçınmalıdır, bu yüzden açık bakır patlaması sebebi olacak.

Araç ölçüsi

Araçlar arası bölgesi arttığı yüzünden büyük araçlar genellikle verilen yüzey hızından daha iyi bir son araç hayatı vardır. Bu yüzden, küçük aletler genelde daha sık değiştirilmeli.

Stack thickness

Son araç yaşamı da çubuğun kalınlığının arttığı sürece azaltıyor. Bu araç üzerindeki radial basıncının arttığı yüzünden. Topun kalıntısı arttığında, aletler daha sık değiştirilmeli.

TMM mikrodalgılık PCB materyal serisi keramik dolu termosetimli resin polimer materyallerindir. Bu, genellikle yüksek güvenilir mikrodraf çizgilerinde ve strip çizgilerinde kullanılır. TMM serisinde çoklu katmanın altı katmanı düşük bir TCEr (diyelektrik sabit sıcaklığıyla değişiklik), sıcaklık genişleme koefitörlüğü eşleşen bakra ve endüstrilerin en stabil dielektrik konstantı var. Bu özellikler TMM materyallerini birçok uygulama için ideal bir seçim yapar.

TMM malzemelerinin ihtiyaçlarını striptiz çizgi uygulamalarında yerine getirmek için, pazarda bulunabilen bu uyuşturucu çarşafları değerlendirdik.

DuPont FEP modeli C20 (iki tarafta adhesive)

Rogers 3001 CTFE filmi

Dupont FEP Modeli A

Ancak yukarıdaki bağlama çarşafları, tüm mikrostrip çizginin yapısının dielektrik konstantünü azaltır. Etkileyici çarşafın etkisi devre tasarımı, materyal türü ve kalınlığı üzerinde değişecektir. Bu yüzden her pratik uygulamasına göre değerlendirilmesi gerekiyor.

İki materyal, TMM-3 ve TMM-10, üstündeki tüm yapıştırıcı çarşaflarla seçildi ve değerlendirildi. Basmadan önce tüm TMM çarşaflarının bakır yağmuru uzaklaştırılacak ve 11°C/1 saatte pişirilecek. TMM çarşafı, bardak çarşafı, PTFE çarşafı gibi ortamın yüzeyini aktif etmek için sodyum metalle etkilenmek gerekmiyor. Değerlendirmede kullanılan 2 mil kalın bir çarşaf, 6 in ç X 6 inç düz basıyla birlikte basılır. Basmadan önce düz basının 300°C (PEF bağlama çatası olarak) ve 220ï¸C (3001 bağlama çatası olarak) ısın ve basın için laminatlı çoklu katı tahtasını basına koyun. Süreç boyunca 200PSI'nin basıncı tutun ve 20 dakika boyunca üst sıcaklığında tutun. Örnekler üç grupa katılmış ve farklı koşullarda tedavi ettikten sonra parçalanma testi yapıldı.

Produkt işleme şartları:

1. Şartı A: İşlemler yapılmaz.

2. Thermal shock: 288°C/10 saniye boyunca karıştırıyor.

3. Temperature/Humidity: 17PSI basınç a şçısına 2 saat boyunca yerleştirin

Test sonuçları FEP C20 basılı örneklerin tüm test ortamlarında ve şartlarında en iyi test sonuçları olduğunu gösteriyor. Rogers 3001 sıcak şok bastıktan sonra ve sıcaklık şartlarında kullanılması önerilmez. Ancak FEP-A'nin tüm test şartları altında yeterince bağlı gücü yok, bu yüzden kullanılması önerilmez.

Not:

1. TMM çokatı tahtasını sürükleyince, bölüm pini çok çabuk boşalır, bu da yumuşak fluoropolimer bağlama katmanın üzerinde aşırı boşluk parçasını sağlayabilir. Dönüş pinsinin deliklerinin sayısı substratın kalıntısına, tasarım şartları ve gözlem deliğinin kalitesine göre belirlenmeli.

2. TMM materyali, deliklerden elektroplatılmadan önce sodyum etkisi gerekmezse bile TMM ve FEP C20 veya 3001 birlikte basıldığından sonra sodyum etkisini kullanmak gerekir. Çünkü eğer bu tedavi bitmediyse, bağlama takımı ve kimyasal bakır arasındaki bağlama gücü fakir, böylece delik duvarında bir risk noktası oluşturuyor.

3. R04000 ya da TMM dahil bütün hidrokarbon resin sistemlerinin yüksek frekans tabakları, uzun süredir bir aerobik çevresine a çılan, materyallerin elektrik özelliklerinde değişikliklere sebep olabilir. Bu değişiklikler sıcaklık arttığında arttırılacak. Bu değişiklikler olup olmadığı ve sonraki ürün performansını etkileyeceklerinin farklı karmaşık faktörlerine bağlı olması, devre tasarımı, performans toleransi, çalışma şartları ve çeşitli ürünlerin eşsiz kullanım çevresine bağlı olması. Rogers RO4000 ve TMM oksidasyonunu azaltmak için geliştirilmiş antioksidanları geliştirmeye bağlı olsa da. Rogers her zaman devre tasarım mühendislerini/sonraki kullanıcıları, her uygulamalardaki performans ve göstericilerin testi yaparak ürünün tüm hayat döngüsü için uygun olup olmadığını belirlemeye tavsiye ediyor.