Công nghệ PCB - Làm thế nào để đảm bảo tỷ lệ khung hình cao và độ dẫn khẩu độ nhỏ

Khi đường kính qua lỗ trở nên nhỏ hơn và tỷ lệ đường kính độ dày ngày càng cao hơn, việc đảm bảo lớp phủ kim loại tốt trong lỗ trở nên khó khăn hơn. Nó cũng rất khó khăn để đảm bảo tính đồng nhất của kim loại trong lỗ và bảo vệ kim loại trong lỗ khỏi bị khắc trong quá trình mạ mẫu và sau đó là mặt nạ và khắc. Bài viết này liệt kê nhiều nguyên nhân gây ra lỗ hổng trong các lớp đồng thông qua lỗ hổng, thảo luận về cách xác định các vấn đề tiềm ẩn và đưa ra các khuyến nghị cho quy trình sản xuất để tránh chúng.

Các lỗ trong lớp dẫn điện trong lỗ thông qua được gây ra bởi các nguyên nhân khác nhau và thể hiện các đặc tính khác nhau, nhưng có một điểm chung là lớp điện của lỗ INF không được bao phủ bằng kim loại hoặc không được bao phủ bằng kim loại. Về lý thuyết, vấn đề này được gây ra bởi hai tình huống: không đủ kim loại lắng đọng, hoặc sau khi lắng đọng đủ số lượng kim loại, một số kim loại bị mất vì lý do nào đó. Sự lắng đọng kim loại không đủ có thể là do các thông số phủ không phù hợp như thành phần hóa học mạ lỏng, chuyển động cathode, dòng điện, phân phối mật độ hiện tại hoặc thời gian phủ. Điều này cũng có thể là do các vật thể nước ngoài trên bề mặt của lỗ cản trở sự lắng đọng kim loại, chẳng hạn như bong bóng, bụi, sợi bông hoặc màng hữu cơ và bụi bẩn. Nếu bề mặt tường lỗ không được xử lý đúng cách, nó không có lợi cho sự lắng đọng của chất lỏng mạ, nó cũng có thể dẫn đến sự lắng đọng kim loại kém, chẳng hạn như lỗ khoan thô, hình thành vết nứt hoặc "vòng tròn màu hồng". Đồng "ăn" từ lỗ thông qua có thể là do các yếu tố hóa học, chẳng hạn như khắc, hoặc các cơ chế như lỗ thổi, vết nứt hoặc bong lớp lắng đọng.

Bài viết này phân tích các khiếm khuyết và nguyên nhân theo thứ tự quy trình của quá trình kim loại hóa thông qua lỗ để nghiên cứu nơi vấn đề có thể xảy ra và các bước dẫn đến sự xuất hiện của lỗ trong lỗ. Và rút ra từ các yếu tố hữu ích của phân tích và giải quyết vấn đề cổ điển, chẳng hạn như xác định hình dạng và vị trí của khoang và chỉ ra cách khắc phục vấn đề.

1. Các yếu tố có thể gây ra khoảng trống trong lỗ trong bước metallization trước đó:

A. Khoan

Các bit bị mòn hoặc các thông số khoan không phù hợp khác có thể xé lá đồng và lớp điện môi và tạo ra các vết nứt. Sợi thủy tinh cũng có thể bị rách thay vì cắt. Cho dù lá đồng sẽ bị rách từ nhựa không chỉ phụ thuộc vào chất lượng của lỗ khoan, mà còn phụ thuộc vào độ bền kết hợp của lá đồng và nhựa. Một ví dụ điển hình là: sự kết hợp giữa các lớp oxy hóa và preprepreg trong một tấm nhiều lớp thường yếu hơn so với sự kết hợp giữa chất nền điện môi và lá đồng, vì vậy hầu hết các vết rách xảy ra trên bề mặt của lớp oxy hóa trên một tấm nhiều lớp. Trong phiên bản vàng, vết rách xảy ra ở phía nhẵn hơn của lá đồng, trừ khi "lá đồng xử lý ngược" (lá xử lý ngược) được sử dụng. Bề mặt oxy hóa không liên kết chặt chẽ với pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-pre-cũng có thể dẫn đến một "vòng tròn màu hồng" tồi tệ hơn, đó là lớp đồng oxit hòa Các bức tường lỗ thô hoặc các bức tường lỗ thô với các vòng tròn màu hồng có thể gây ra các lỗ hổng trong các khớp nhiều lớp được gọi là lỗ nêm hoặc lỗ khí. "Nêm ổ" ban đầu được tìm thấy ở giao diện khớp. Tên cũng có nghĩa là: hình dạng giống như một "nêm", rút lại để tạo thành một khoang thường có thể được bao phủ bởi một lớp mạ. Nếu lớp đồng bao phủ các rãnh này, thường có độ ẩm đằng sau lớp đồng. Trong các quá trình tiếp theo, chẳng hạn như san lấp không khí nóng và xử lý nhiệt độ cao, sự bốc hơi hơi ẩm (độ ẩm) và khoảng trống nêm thường xảy ra cùng một lúc. Tùy thuộc vào vị trí và hình dạng, có thể dễ dàng xác định và phân biệt các loại khoang khác.

B. Khử nhiễm/khắc

Bước khử nhiễm là loại bỏ hóa học vết dầu nhựa khỏi lớp đồng bên trong. Cảm giác nhờn này ban đầu được gây ra bởi khoan. Etching là một quá trình khử nhiễm sâu hơn, sắp loại bỏ nhiều nhựa hơn, cho phép đồng "nhô ra" khỏi nhựa và tạo thành "liên kết ba điểm" hoặc "liên kết ba mặt" với lớp mạ đồng để cải thiện độ tin cậy của kết nối. Permanganat được sử dụng để oxy hóa nhựa và "khắc" nó. Đầu tiên, nhựa cần được mở rộng để thúc đẩy xử lý permanganat. Bước trung hòa có thể loại bỏ dư lượng manganat. Khắc sợi thủy tinh sử dụng các phương pháp hóa học khác nhau, thường là axit flohydric. Khử nhiễm không đúng cách dẫn đến hai loại khoang: nhựa thô bám vào thành lỗ có thể chứa chất lỏng, có thể dẫn đến "lỗ thổi". Bụi bẩn còn sót lại từ lớp bên trong của đồng có thể cản trở sự kết hợp tốt của lớp đồng/mạ đồng, dẫn đến "bức tường lỗ rơi ra" (bức tường lỗ rơi ra), v.v., chẳng hạn như trong quá trình xử lý nhiệt độ cao hoặc thử nghiệm liên quan, lớp phủ đồng được tách ra khỏi bức tường lỗ. Tách nhựa có thể làm cho các bức tường lỗ rơi ra và tạo ra các vết nứt và khoảng trống trên lớp mạ đồng. Nó cũng có thể gây ra khoảng trống nếu dư lượng của kali manganat không được loại bỏ hoàn toàn trong bước trung hòa (chính xác là 5 khi nó đang trong phản ứng giảm). Phản ứng giảm thường sử dụng chất khử như hydrazine hoặc hydroxylamine.

C. Các bước xúc tác trước khi mạ đồng hóa học

Sự không phù hợp giữa khử nhiễm/khắc/mạ đồng hóa học và tối ưu hóa không đầy đủ ở các bước khác nhau cũng là điều đáng xem xét. Những người đã nghiên cứu các khoảng trống trong lỗ chân lông đồng ý mạnh mẽ về tính toàn vẹn đồng nhất của quá trình xử lý hóa học. Trình tự tiền xử lý truyền thống của đồng chìm là làm sạch, điều chỉnh, kích hoạt (xúc tác), tăng tốc (sau khi kích hoạt) và sau đó đi vào rửa (lọc) rửa, pre-ngâm, hoàn toàn phù hợp với nguyên tắc Murphy. Ví dụ, chất điều hòa, chất điện phân polyester cation được sử dụng để trung hòa điện tích âm trên sợi thủy tinh và phải được sử dụng đúng cách để có được điện tích dương cần thiết: quá ít chất sửa đổi, lớp kích hoạt và độ bám dính không tốt; Quá nhiều sửa đổi có thể tạo thành một bộ phim, dẫn đến sự lắng đọng kém của đồng; Do đó, các bức tường lỗ được kéo xuống. Các bộ điều chỉnh không được bao phủ đầy đủ và rất có thể xuất hiện trên đầu kính. Trong vàng học, khe hở được thể hiện bằng độ che phủ kém của đồng trên sợi thủy tinh, hoặc không có đồng. Các nguyên nhân khác dẫn đến sự xuất hiện của khoảng trống trong kính. Nguyên nhân là: không đủ khắc thủy tinh, quá khắc nhựa, quá khắc thủy tinh, xúc tác không đủ hoặc hoạt động kém của rãnh đồng. Các yếu tố khác ảnh hưởng đến độ phủ của lớp hoạt động Pd trên tường lỗ bao gồm: nhiệt độ kích hoạt, thời gian kích hoạt, nồng độ, v.v. Nếu khoang nằm trên nhựa, có thể có những lý do sau: dư lượng manganat trong bước thanh lọc, dư lượng plasma, điều chỉnh hoặc kích hoạt không đầy đủ và hoạt động của rãnh đồng thấp.

2. Lỗ rỗng liên quan đến mạ đồng hóa học

Khi nhìn vào các lỗ trong lỗ, hãy chắc chắn kiểm tra xem có vấn đề gì với chất lỏng mạ hóa học hay không, cũng như kiểm tra các bể tiền xử lý cho mạ đồng hóa học, cũng bao gồm các vấn đề thường gặp với mạ đồng hóa học, mạ đồng và mạ chì/thiếc. Nói chung, chúng ta có thể hiểu rằng bong bóng, chất rắn (bụi, bông) hoặc chất hữu cơ dính, màng khô có thể cản trở sự lắng đọng của chất lỏng mạ hoặc chất lỏng hoạt hóa. Bong bóng được chào đón và có những bong bóng được tạo ra bên ngoài và bên trong. Đôi khi, khi bảng dao động, bong bóng nước ngoài có thể đi vào khe hoặc thông qua lỗ. Bong bóng nội tại là do hydro được tạo ra bởi phản ứng trong dung dịch kết tủa đồng hóa học, hoặc hydro được tạo ra bởi cathode trong dung dịch mạ điện hoặc oxy được tạo ra bởi anode. Các lỗ chân lông được tạo ra bởi các bong bóng có những đặc điểm riêng: chúng thường nằm ở trung tâm của các lỗ và được phân bố đối xứng trong kim loại học, tức là không có đồng trong các bức tường mặt có cùng chiều rộng. Nếu có bong bóng trên bề mặt của bức tường lỗ, các lỗ nhỏ sẽ xuất hiện và các lỗ xung quanh sẽ có hình dạng gai. Hình dạng khoang do bụi, bông hoặc màng dầu gây ra là cực kỳ bất thường. Một số hạt ngăn chặn sự mạ điện hoặc kích hoạt lắng đọng cũng được bọc bằng kim loại mạ. Các hạt không hữu cơ có thể được phân tích bằng EDX và các chất hữu cơ có thể được phát hiện bằng FTIR.

Các nghiên cứu về việc tránh giữ bong bóng đã đi khá sâu. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến sự xâm nhập của bong bóng vào lỗ: biên độ dao động của chuyển động cathode, khoảng cách giữa các tấm, dao động rung, v.v. Cách hiệu quả nhất để ngăn bong bóng xâm nhập vào lỗ là rung và va chạm. Nó cũng quan trọng để tăng khoảng cách giữa các tấm và khoảng cách di chuyển của cathode. Tác động hoặc rung động của các bồn khuấy không khí và kích hoạt trong bồn lắng bằng đồng hóa học gần như vô dụng. Ngoài ra, điều quan trọng là cải thiện độ ẩm của mạ đồng hóa học và tránh tạo ra bong bóng trong quá trình tiền xử lý. Bề mặt mạ chất lỏng có thể liên quan đến kích thước của bong bóng hydro trước khi thoát ra hoặc vỡ. Rõ ràng, người ta hy vọng rằng bong bóng sẽ được loại bỏ khỏi lỗ trước khi nó trở nên lớn hơn để không cản trở việc trao đổi dung dịch.

3. Lỗ rỗng liên quan đến màng khô

A. Mô tả đặc điểm

Khoảng trống cạnh (Edge gap), tức là khoảng trống được đặt gần bề mặt tấm hơn. Chúng thường được gây ra bởi lực cản trong lỗ. Chúng có chiều rộng khoảng 50-70 micron và cách bề mặt bảng 50-70 mm với khoảng trống ở các cạnh. Nó có thể nằm ở một bên hoặc cả hai bên của bảng, điều này có thể dẫn đến đứt mạch hoàn toàn hoặc một phần. Khoảng trống do đồng hóa học, đồng mạ điện và chì/thiếc mạ chủ yếu nằm ở trung tâm của lỗ. Các khoảng trống gây ra bởi các vết nứt hình thùng cũng khác nhau về đặc tính vật lý so với các khoảng trống gây ra bởi màng khô.

B. Cơ chế khiếm khuyết

Lỗ hoặc cạnh lỗ rỗng là do chất chống ăn mòn xâm nhập vào lỗ và không được loại bỏ trong quá trình phát triển. Nó có thể cản trở việc mạ đồng, thiếc và hàn. Khi bộ phim được loại bỏ, chất chống ăn mòn được loại bỏ và đồng hóa học được khắc ra. Nói chung, rất khó để tìm chất chống ăn mòn trong lỗ sau khi phát triển. Vị trí của lỗ và chiều rộng của lỗ là căn cứ chính để đánh giá lỗ và lỗ cạnh. Tại sao lực cản chảy vào lỗ? Áp suất không khí trong lỗ được bao phủ bởi chất chống ăn mòn thấp hơn 20% so với khí quyển. Khi một bộ phim được áp dụng, không khí trong lỗ là nóng và khi không khí mát mẻ đến nhiệt độ phòng, áp suất không khí giảm. Áp suất không khí cho phép chất chống ăn mòn chảy chậm vào lỗ cho đến khi nó hình thành.

Có ba yếu tố chính góp phần vào độ sâu của tốc độ dòng chảy cản, cụ thể là:

(1) Có nước hoặc hơi nước trong lỗ phía trước của bộ phim.

(2) Lỗ nhỏ với tỷ lệ khung hình cao, lấy lỗ 0,5mm làm ví dụ.

(3) Quá lâu để chụp và phát triển.

Lý do chính khiến hơi nước vẫn còn trong lỗ là nước có thể làm giảm độ nhớt của chất chống ăn mòn, cho phép nó chảy vào lỗ nhanh hơn. Các lỗ nhỏ với tỷ lệ đường kính độ dày cao có nhiều khả năng gặp vấn đề về khoảng trống vì chúng khó khô hơn. Các chất chống ăn mòn trong lỗ kim cũng khó hình thành hơn. Thời gian dài hơn trước khi phát triển cũng cho phép nhiều chất chống ăn mòn chảy vào lỗ. Xử lý bề mặt và kết nối màng tự động dễ gặp vấn đề hơn.

C. Tránh các lỗ hoặc các lỗ xung quanh lỗ

Cách đơn giản nhất để tránh lỗ hoặc lỗ xung quanh lỗ là tăng mức độ khô sau khi xử lý bề mặt. Nếu lỗ khô, sẽ không có lỗ hoặc khoang xuất hiện xung quanh lỗ. Không có vấn đề bao lâu nó được lưu trữ và phát triển kém, nó sẽ không tạo ra các lỗ cạnh hoặc lỗ. Sau khi thêm khô, cố gắng giữ khoảng thời gian giữa phim và nhà phát triển càng ngắn càng tốt, nhưng vấn đề ổn định nên được xem xét. Lỗ hoặc cạnh lỗ rỗng nếu

Các lỗ có thể xuất hiện (không có trước đây):

(1) Sau khi lắp đặt thiết bị xử lý bề mặt mới và thiết bị sấy khô.

(2) Thiết bị xử lý bề mặt và phần khô bị lỗi.

(3) Sản xuất tấm lỗ nhỏ với tỷ lệ đường kính độ dày cao.

(4) Thay thế chất chống ăn mòn hoặc thay thế bằng màng khô dày.

(5) Sử dụng máy dán màng chân không.

Trường hợp xấu nhất và hiếm gặp nhất là sự hình thành của một lớp mặt nạ trong lỗ. Có vẻ như lớp mặt nạ được đẩy vào lỗ sâu 50-70 micron. Vì mặt nạ sẽ ngăn dung dịch xâm nhập, nó sẽ xuất hiện như một khoang cạnh chung ở một đầu của lỗ và khoang này sẽ mở rộng từ đầu kia của lỗ đến hầu hết các lỗ. Độ dày của lớp mạ mỏng hơn khi nó tiếp cận trung tâm của lỗ.

Nhiều nhà máy sản xuất bảng mạch in đã chuyển sang quá trình mạ điện trực tiếp, đôi khi được kết nối với máy dán. Nếu khô tiếp theo không đủ, lỗ có thể xuất hiện ở các cạnh. Để các lỗ nhỏ khô hoàn toàn, phần khô cần phải rất đầy đủ.

4 lỗ liên quan đến nơi trú ẩn

Trong quá trình đắp mặt nạ, nếu mặt nạ không tốt, chất khắc sẽ đi vào lỗ để khắc đồng lắng đọng. Thiệt hại cơ học cho mặt nạ xảy ra một cách năng động, với ít lỗ hơn cho mặt nạ trên và mặt nạ dưới cùng nhau. Một lần nữa, mặt nạ rất yếu, dẫn đến áp suất âm trong lỗ và cuối cùng là mặt nạ bị lỗi. Lớp mặt nạ này có thể làm giảm áp suất âm và mặt nạ ngược lại có thể tồn tại dễ dàng hơn. Mặt nạ ở một bên bị vỡ và chất khắc đi vào lỗ, đầu tiên khắc đồng ở một bên của mặt nạ bị vỡ. Mặt khác, mặt nạ chặn lối ra của chất khắc, trao đổi quá ít, do đó mô hình khoang cũng đối xứng hơn, cho thấy một đầu đồng dày và đầu kia mỏng. Tùy thuộc vào mức độ thiệt hại của mặt nạ, mọi thứ sẽ khác nhau. Trong trường hợp cực đoan, tất cả đồng thông qua lỗ sẽ được khắc ra.

5. Mạ trực tiếp

Mạ điện trực tiếp tránh mạ đồng hóa học truyền thống, nhưng có ba bước quá trình tiền xử lý; Chẳng hạn như: quá trình dựa trên palladium, quá trình màng carbon, quá trình màng dẫn điện hữu cơ. Bất kỳ điều kiện nào có thể ảnh hưởng đến sự lắng đọng chất xúc tác hoặc khi một màng dẫn polymer được lắng đọng, các khoảng trống được hình thành bởi sự lắng đọng monomer và các thành phần polymer. Hầu hết các quy trình màng carbon, than chì và palladium đều dựa vào điều chỉnh thành lỗ thích hợp, sử dụng cation điện phân polymer và lớp xúc tác hữu cơ có chứa điện tích ngược lại. Để đạt được sự hấp thụ xúc tác tốt hơn. Tất nhiên, lắng đọng đồng hóa học đã được chứng minh là một bước quá trình tốt trong thực tế, chẳng hạn như làm sạch tường lỗ, điều chỉnh, lắng đọng xúc tác, v.v., được áp dụng thích hợp trong quá trình mạ điện trực tiếp. Tất nhiên, các vấn đề đặc biệt trong bồn tắm mạ đồng hóa học, chẳng hạn như sản xuất hydro, sẽ không xảy ra ở đây.

Khi sử dụng quá trình mạ điện trực tiếp, thường có một số vấn đề đặc biệt nếu nó không được thực hiện theo các điều kiện được đề nghị bởi các nhà cung cấp thuốc. Ví dụ, trong quá trình màng carbon, thường không nên chà bề mặt tấm sau khi lắng đọng màng carbon, vì bàn chải loại bỏ các hạt màng carbon ở rìa của lỗ. Trong trường hợp này, quá trình mạ điện rất khó đi vào trung tâm của lỗ từ bề mặt đồng một cách kịp thời hoặc thậm chí không thể tiếp cận được. Nếu màng carbon lỗ ở một bên của tấm được chải ra, nó cũng có thể được mạ từ phía bên kia. Tuy nhiên, tác dụng của mạ điện giảm dần và đồng mạ điện có thể không kết nối với bề mặt đồng ở phía bên kia. Kết quả tương tự như mặt nạ nứt trong quá trình mặt nạ. Khoảng trống cũng có thể xảy ra nếu bột đá bọt được phun sau khi lắng đọng xúc tác trong màng carbon hoặc quá trình than chì. Các hạt bột đá bọt phun ra có thể đi vào lỗ ở tốc độ cao và cuốn trôi các hạt lớp xúc tác. Mặt khác, quá trình than chì dường như có thể chịu được việc xử lý thạch cao đá bọt.

6. Lỗ liên quan đến mạ đồng và mạ chì thiếc (đến thiếc tinh khiết)

A. Nguyên nhân bên trong của bong bóng

May mắn thay, bồn tắm mạ đồng axit có hiệu suất pin rất cao, vì vậy việc sản xuất hydro trong chất lỏng mạ tốt hơn là một vấn đề nhỏ. Điều cần tránh là các điều kiện có thể dẫn đến sản xuất hydro, chẳng hạn như sự trôi dạt mật độ dòng điện lớn ngắn hạn do mật độ dòng điện cao và dao động chỉnh lưu. Một số bồn tắm thiếc/chì hoặc thiếc không hiệu quả như bồn tắm đồng. Việc sản xuất hydro trở thành một vấn đề quan trọng. Một phát triển thú vị trong việc tránh chưng cất hydro phân đoạn là việc bổ sung "chất phụ gia chống kết tủa". Các hợp chất hữu cơ này, chẳng hạn như các dẫn xuất caprolactam, có thể tham gia vào các phản ứng oxy hóa khử lấy các nguyên tử trước khi chúng hình thành các phân tử hydro. Trạng thái của hydro có thể ngăn chặn việc tạo ra bong bóng. Giảm "phụ gia chống lõm" được oxy hóa lại ở cực dương và chuyển sang cực âm để bắt đầu chu kỳ lại.

B. Nguyên nhân bên ngoài của bong bóng

Nguyên nhân bên ngoài rõ ràng nhất của bong bóng là nó được lấp đầy trong lỗ trước khi tấm được nhúng vào dung dịch. Để thoát không khí ra khỏi lỗ trước khi nhúng bảng vào mạ chất lỏng, một số nhà thiết kế kẹp mạ cố gắng tạo ra một góc nhất định giữa bảng và kẹp. Trộn mái chèo có thể tạo ra sự khác biệt áp suất đủ để đẩy bong bóng ra khỏi lỗ. Sử dụng khí nén thông qua máy phun để khuấy chất lỏng (phun không khí) qua bề mặt tấm cũng giúp loại bỏ bong bóng. Tất nhiên, khuấy phun chính nó cũng là một loại khí, trộn lẫn vào bể, không khí đi vào bơm lọc tuần hoàn để tạo ra một dòng chất lỏng quá bão hòa, bong bóng sẽ được hình thành ở vị trí kết tụ và bong bóng cũng sẽ được hình thành ở các khiếm khuyết của thành lỗ. Một số nhà sản xuất bị ảnh hưởng bởi vấn đề này và chuyển sang khuấy không có không khí (phun dung dịch).

Ngoài việc chống lại dư lượng và bong bóng cản trở mạ điện, các vấn đề rõ ràng khác dẫn đến khoảng trống mạ điện là: độ thấm kém và tắc nghẽn của các chất lạ. Độ thấm kém của mạ chất lỏng có thể dẫn đến sự vắng mặt của đồng ở giữa, nhưng đây là một tình huống rất khắc nghiệt. Thông thường, độ dày đồng ở trung tâm của lỗ không đủ để đáp ứng các tiêu chí chấp nhận. Trong bồn tắm mạ đồng axit, độ thấm kém là do tỷ lệ đồng/axit không đúng, ô nhiễm mạ chất lỏng, phụ gia hữu cơ thấp hoặc không đủ, phân phối dòng điện kém, hiệu ứng tắc nghẽn hoặc khuấy, v.v. Nếu phát hiện ô nhiễm hạt, nguyên nhân chủ yếu là do máy bơm tuần hoàn hoặc lọc bị hỏng, tần số đảo ngược bể quá thấp, túi anode bị hỏng hoặc màng cathode bị lỗi.

7. Khoảng trống do đồng được khắc

Nếu có bất kỳ vấn đề nào với chất chống ăn mòn kim loại mạ, đồng trong lỗ thông qua sẽ tiếp xúc với chất khắc, dẫn đến khoảng trống. Trong trường hợp này, khoảng trống được gây ra bởi đồng được khắc thay vì đồng không lắng đọng. Đó là một chút đi ngược lại các ưu tiên. Ở đây, vẫn cần nhấn mạnh rằng đồng đã được khắc ra, dẫn đến khoảng trống.

Tình huống đầu tiên có thể dẫn đến mất đồng là nếu có độ ẩm còn lại trong lỗ trong quá trình mạ đồng hóa học, hoặc nếu nó được đặt quá lâu trước khi hoạt động tiếp theo, hoặc trong một bầu không khí ăn mòn, đồng sẽ bị oxy hóa. Đồng được hòa tan trong bước pre-ngâm. Một khả năng khác là microetching quá mức trước khi mạ. Thứ hai, đồng mạ hóa học có thể rơi ra. Nó có thể được nhìn thấy nếu nó là một kim loại trực tiếp hoặc một cú sốc nhiệt sau khi mạ hóa học. Lý do cho khoảng trống này là: thành phần không đúng của bồn tắm mạ đồng hóa học, sự ràng buộc của dung dịch xử lý, độ bám dính kém của mạ đồng hóa học do khử nhiễm, xúc tác hoặc điều chỉnh chất tăng tốc không đúng cách.

Các khuyết tật đồng (nứt, bong tróc) xảy ra trên thành lỗ khi hàn sóng, san lấp không khí nóng hoặc các bước hàn hồi lưu nhiệt độ cao khác hoặc khi thử nghiệm ứng suất nhiệt mô phỏng được thực hiện. Nguồn gốc của những vấn đề này thường đòi hỏi phải theo dõi các bước tiền xử lý thành lỗ và kim loại hóa ban đầu của lỗ. Các bức tường có thể có nhiều lý do. Tùy thuộc vào quy trình sản xuất, nó có thể quay trở lại các bước trước đó, chẳng hạn như khoan, hoặc nó chỉ có thể xảy ra trong quá trình mạ chì/thiếc. Tuy nhiên, hình dạng và vị trí của khoang thường có thể cung cấp cho chúng ta một số manh mối để khám phá nguồn gốc của vấn đề. Khoảng trống của tường lỗ thường được gây ra bởi ảnh hưởng lẫn nhau của một số điều kiện quá trình. Họ có thể hành động cùng một lúc, hoặc họ có thể có một chuỗi. Nguồn gốc chỉ có thể được tìm thấy chính xác bằng cách phân tích cẩn thận các đặc điểm khiếm khuyết trong các bước của quy trình.