Công nghệ PCB - Nguyên nhân gây ra lỗi quá trình PCB và phương pháp loại bỏ - khoan lỗ

Hai bài viết đầu tiên về các vấn đề và giải pháp cho lỗi quy trình chủ yếu thảo luận về chất nền và âm bản. Bài viết này tập trung vào một số vấn đề và giải pháp trong quá trình khoan! Khoan là một quá trình quan trọng trong quá trình PCB và nó có vẻ rất đơn giản. Nhưng trên thực tế, đó là một quá trình rất quan trọng. Nó cũng dễ bị các vấn đề khác nhau.

Một Vị trí lỗ bù đắp, sai vị trí

(1) Bit di chuyển trong quá trình khoan. Giải pháp: A. Kiểm tra xem trục chính có bị lệch hay không. B. Giảm số lượng bảng xếp chồng. Thông thường, số lượng cán hai mặt gấp 5 lần đường kính bit và cán nhiều lớp gấp 2-3 lần đường kính bit. C. Cải thiện tốc độ bit hoặc giảm tốc độ cho ăn; D. Kiểm tra lại xem bit có phù hợp với yêu cầu công nghệ hay không, nếu không mài lại; E. Kiểm tra xem độ đồng tâm của mũi khoan có tốt không; F. Kiểm tra xem cố định của bit và collet có chắc chắn không; G. Kiểm tra lại và sửa chữa sự ổn định và ổn định của giàn khoan.

(2) vật liệu bìa được lựa chọn không đúng, mềm và cứng khó chịu. Giải pháp: Chọn vật liệu phủ composite (lá hợp kim nhôm cho lớp trên và dưới, độ dày 0,06mm, lõi sợi ở giữa, tổng độ dày 0,35mm).

(3) Giải pháp dịch chuyển do mở rộng và co rút vật liệu cơ bản: Kiểm tra các hoạt động khác sau khi khoan, chẳng hạn như sấy khô trước khi khoan

d) Công cụ định vị phù hợp được sử dụng không đúng cách. Giải pháp: Kiểm tra hoặc phát hiện độ chính xác kích thước của lỗ công cụ và vị trí của chốt định vị phía trên có bị lệch hay không.

(5) Thủ tục kiểm tra lỗ không đúng. Giải pháp: Kiểm tra thiết bị và công cụ kiểm tra lỗ.

(6) Sự cộng hưởng xảy ra trong quá trình vận hành giàn khoan. Giải pháp: Chọn tốc độ giàn khoan phù hợp

(7) Bộ kẹp lò xo bị bẩn hoặc hư hỏng. Giải pháp: Làm sạch hoặc thay thế collets mùa xuân.

(8) Quy trình khoan có vấn đề. Giải pháp: Kiểm tra lại băng, đĩa mềm và đầu đọc băng.

(9) Độ chính xác của hệ thống công cụ định vị là không đủ. Giải pháp: Phát hiện và cải thiện vị trí và độ chính xác khẩu độ của lỗ công cụ.

(10) Mũi khoan trượt khi chạm vào tấm che. Giải pháp: Chọn tốc độ cho ăn phù hợp hoặc bit có độ bền uốn tốt hơn.

Hai Độ méo khẩu độ

(1) Kích thước bit không đúng. Giải pháp: Kiểm tra kích thước bit và hướng dẫn của hệ thống điều khiển là bình thường trước khi vận hành.

(2) Tốc độ cho ăn hoặc tốc độ không phù hợp. Giải pháp: Điều chỉnh tốc độ thức ăn và tốc độ đến trạng thái mong muốn nhất

(3) bit bị mòn quá mức. Giải pháp: thay thế bit và giới hạn số lỗ trên mỗi bit. Thông thường, 6000-9000 lỗ có thể được khoan theo bảng điều khiển đôi (ba trên mỗi đống); 500 lỗ có thể được khoan trên bảng nhiều lớp mật độ cao; FR-4 có thể khoan 3000 lỗ (ba lỗ mỗi chồng); Đối với FR-5 cứng hơn, mức giảm trung bình là 30%.

(4) Số lần mài lại bit quá nhiều hoặc rãnh chip quá dài. Giải pháp: Giới hạn số lần mài lại và mức độ mài lại của bit dưới sự thay đổi kích thước mài lại tiêu chuẩn. Khoan tấm nhiều lớp, nghiền mỗi 500 lỗ, cho phép nghiền 2-3 lần; Mỗi lần khoan 1000 lỗ; Tấm đôi khoan 3000 lỗ một lần, mài một lần, sau đó khoan 2500 lỗ; Sau đó đánh bóng và khoan 2.000 lỗ cùng một lúc. Việc mài lại bit kịp thời có thể làm tăng số lần mài lại bit và cải thiện tuổi thọ bit. Được đo bằng kính hiển vi công cụ, độ sâu mài mòn trong phạm vi toàn bộ chiều dài của hai cạnh cắt chính nên nhỏ hơn 0,2mm. Khi nghiền lại, 0,25 mm nên được loại bỏ. Các bit cố định có thể được nghiền lại 3 lần; Mũi khoan xẻng có thể được nghiền lại 2 lần.

(5) Ống khoan bị lệch quá mức. Giải pháp: Kiểm tra độ lệch của trục chính trong quá trình vận hành bằng máy đo độ lệch động hoặc sửa chữa bởi một nhà cung cấp chuyên nghiệp trong trường hợp nghiêm trọng.

Ba Quá nhiều lỗ khoan cho các mảnh vỡ của tường lỗ

(1) Tốc độ cho ăn hoặc tốc độ quay không phù hợp. Giải pháp: Điều chỉnh tốc độ thức ăn hoặc RPM đến trạng thái cao nhất.

(2) Chất nền nhựa trùng hợp không đầy đủ. Giải pháp: Nó nên được đặt trong lò ở nhiệt độ 120 ° C và nướng trong 4 giờ trước khi khoan.

(3) Mũi khoan bị va chạm nhiều lần, tổn thất quá lớn. Giải pháp: Số lượng lỗ khoan trên mỗi bit nên được giới hạn.

(4) Quá nhiều lần mài lại bit hoặc chiều dài rãnh chip thấp hơn tiêu chuẩn kỹ thuật. Giải pháp: Thời gian mài lại nên được quy định trong quy trình và các tiêu chuẩn kỹ thuật được thực hiện.

(5) Chất lượng vật liệu của tấm bìa và tấm lưng kém. Giải pháp: Chọn vật liệu bìa và mặt sau theo quy định của quy trình.

(6) Hình dạng hình học của bit có vấn đề. Giải pháp: Hình dạng hình học của bit được phát hiện phải phù hợp với tiêu chuẩn kỹ thuật.

(7) Bit ở lại quá lâu trong chất nền. Giải pháp: Tăng tốc độ cho ăn và giảm số lớp laminate.

Bốn. Sợi thủy tinh nhô ra trong lỗ

(1) Tốc độ thu hồi quá chậm. Giải pháp: Tỷ lệ hoàn vốn tốt nhất nên được chọn.

(2) bit bị mòn quá mức. Giải pháp: số lượng lỗ khoan nên được giới hạn theo quy định của quy trình và nghiền lại sau khi thử nghiệm.

(3) Tốc độ trục chính quá chậm. Giải pháp: Điều chỉnh lại dữ liệu tốt nhất giữa tốc độ thức ăn và tốc độ trục chính dựa trên công thức và kinh nghiệm thực tế.

(4) Tốc độ cho ăn quá nhanh. Giải pháp: Giảm tốc độ thức ăn xuống dữ liệu tốc độ thích hợp.

Năm. Quá nhiều đầu đinh vòng trong

(1) Tốc độ thu hồi quá chậm. Giải pháp: Tăng tốc độ thu hồi lên mức tối đa.

(2) Tỷ lệ thức ăn được thiết lập không đúng cách. Giải pháp: Đặt lại tốc độ cho ăn để đạt được giá trị tối đa.

(3) Các bit được mài mòn quá mức hoặc sử dụng không đúng cách. Giải pháp: Giới hạn số lượng khoan bit theo quy định của quy trình, xử lý lại các bit sau khi thử nghiệm và chọn các bit phù hợp.

(4) Tốc độ trục chính không phù hợp với tốc độ cho ăn. Giải pháp: Dựa trên kinh nghiệm và dữ liệu tham khảo, điều chỉnh tốc độ thức ăn và tốc độ bit đến trạng thái tối ưu và phát hiện những thay đổi về tốc độ trục chính và tốc độ thức ăn.

(5) Có những khiếm khuyết như khoảng trống trong chất nền. Giải pháp: Các khiếm khuyết của chính chất nền nên được thay thế ngay lập tức bằng vật liệu chất nền chất lượng cao.

(6) Tốc độ cắt bề mặt quá nhanh. Giải pháp: Kiểm tra và sửa tốc độ tiếp tuyến của bề mặt.

(7) Quá nhiều lớp. Giải pháp: Giảm số lượng laminate. Độ dày của tấm xếp chồng có thể được xác định theo đường kính của bit. Ví dụ, tấm đôi gấp 5 lần đường kính bit; Độ dày của tấm nhiều lớp gấp 2-3 lần đường kính bit.

(8) Chất lượng kém của tấm bìa và tấm lưng. Giải pháp: Sử dụng vật liệu bìa và tấm lưng không dễ bị nhiệt độ cao.

Sáu Một vòng tròn màu trắng xuất hiện ở cạnh của lỗ (lớp đồng ở cạnh lỗ được tách ra khỏi lớp lót)

(1) Ứng suất nhiệt và ứng suất cơ học tạo ra trong quá trình khoan dẫn đến sự phân mảnh cục bộ của chất nền. Giải pháp: Kiểm tra độ mòn của bit, sau đó thay thế hoặc nghiền lại.

(2) Kích thước của sợi dệt vải thủy tinh tương đối dày. Giải pháp: Vải thủy tinh dệt từ sợi thủy tinh mịn nên được sử dụng.

(3) Chất lượng của chất nền rất kém. Giải pháp: Thay thế chất nền.

(4) Khối lượng thức ăn quá lớn. Giải pháp: Kiểm tra xem khối lượng thức ăn được thiết lập có chính xác không.

(5) bit lỏng lẻo và cố định không chặt. Giải pháp: Kiểm tra đường kính của tay khoan và độ căng của collet lò xo.

(6) Quá nhiều lớp laminate. Giải pháp: Điều chỉnh theo dữ liệu laminate của quy trình thực hành.

Bảy Thô lỗ tường

(1) Lượng thức ăn thay đổi quá nhiều. Giải pháp: Duy trì tốc độ cho ăn cao nhất.

(2) Tốc độ cho ăn quá nhanh. Giải pháp: Điều chỉnh tốc độ thức ăn và tốc độ thức ăn theo kinh nghiệm và dữ liệu tham khảo để phù hợp nhất.

(3) Vật liệu nắp được lựa chọn không đúng cách. Giải pháp: Thay thế vật liệu nắp.

(4) Độ chân không của bit cố định là không đủ. Giải pháp: Kiểm tra hệ thống chân không của máy khoan CNC và kiểm tra xem tốc độ trục chính có thay đổi hay không.

(5) Tỷ lệ thu hồi không phù hợp. Giải pháp: Điều chỉnh tỷ lệ thu hồi và tốc độ khoan để đạt được trạng thái tối đa.

(6) Lưỡi dao ở góc trên của mũi khoan bị gãy hoặc hư hỏng. Giải pháp: Kiểm tra trạng thái sử dụng của bit hoặc thay thế bit.

(7) Độ lệch trục chính quá lớn. Giải pháp: Kiểm tra và làm sạch trục chính và collet lò xo.

(8) Hiệu suất xả chip kém. Giải pháp: Cải thiện hiệu suất xả chip, kiểm tra tình trạng của rãnh xả chip và lưỡi dao.

Tám Tường lỗ quá lớn, đã vượt quá dữ liệu tiêu chuẩn

(1) Mũi khoan không sắc hoặc góc đầu tiên (đề cập đến cạnh cắt) bị mòn. Giải pháp: Tùy thuộc vào tình hình phát hiện, quyết định sắc lại hoặc thay thế bit. Kiểm tra phải được thực hiện trước khi sử dụng.

(2) Có vật lạ hoặc cố định không chặt giữa các tấm xếp chồng lên nhau. Giải pháp: Kiểm tra độ sạch bề mặt cẩn thận trước khi xếp các tấm. Thắt chặt ống khói khi lắp đặt để giảm các vật thể lạ giữa chúng.

(3) Lựa chọn khối lượng thức ăn quá lớn. Giải pháp: Khối lượng thức ăn tối đa nên được chọn lại theo kinh nghiệm và dữ liệu tham khảo.

(4) Lựa chọn độ dày nắp không đúng cách (quá mỏng): Sử dụng vật liệu nắp dày hơn với độ cứng phù hợp.

(5) Áp suất chân của giàn khoan quá thấp (tạo ra lông tơ bên trong lỗ tấm trên) Giải pháp: Kiểm tra áp suất chân, lò xo và con dấu của giàn khoan

(6) Chất lượng kém của vật liệu chất nền được khoan (burr xuất hiện trên lỗ dưới cùng của chất nền) Giải pháp: Chọn vật liệu bìa có độ cứng và độ phẳng phù hợp.

(7) Các chốt định vị lỏng lẻo hoặc độ thẳng đứng kém. Giải pháp: Thay thế chốt định vị và sửa chữa khuôn bị mòn.

(8) Bụi xuất hiện trong lỗ chốt định vị. Giải pháp: Nó phải được làm sạch cẩn thận trước khi cài đặt chốt định vị.

(9) Vật liệu cơ bản không được bảo dưỡng hoàn toàn (burr xuất hiện ở đầu ra của tấm khoan) Giải pháp: 4-6 giờ nên được nướng trong lò ở 120 ° C trước khi khoan.

(10) Độ cứng của tấm lưng không đủ, dẫn đến các mảnh vụn được đưa trở lại lỗ. Giải pháp: Chọn vật liệu backplane có độ cứng phù hợp.

Đêm Mảnh vụn trên tường lỗ

(1) Vật liệu của bìa hoặc chất nền không phù hợp. Giải pháp: Chọn hoặc thay thế vật liệu bìa và chất nền phù hợp.

(2) Tấm bìa sẽ làm hỏng bit. Giải pháp: Chọn vật liệu tấm bìa có độ cứng phù hợp. Chẳng hạn như nhôm chống gỉ số 2 hoặc nắp composite.

(3) Áp suất chân không không đủ cho collet giàn khoan cố định. Giải pháp: kiểm tra hệ thống chân không của máy (độ chân không, đường ống, v.v.).

d) Áp chân để chặn khí quản. Giải pháp: Thay thế hoặc làm sạch bàn chân ép.

(5) Góc xoắn ốc của bit quá nhỏ. Giải pháp: Kiểm tra xem bit có đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật tiêu chuẩn hay không.

(6) Quá nhiều lớp laminate. Giải pháp: Số lượng laminate nên được giảm theo yêu cầu của quy trình.

(7) Các thông số kỹ thuật khoan không chính xác. Giải pháp: Chọn tốc độ cho ăn tối ưu và tốc độ bit.

(8) Môi trường quá khô để tạo ra hấp phụ tĩnh điện. Giải pháp: Theo yêu cầu của quá trình, độ ẩm quy định phải đạt được và độ ẩm phải trên 45% RH.

(9) Tốc độ thu hồi quá nhanh. Giải pháp: Chọn tỷ lệ thu hồi thích hợp.

Mười Độ tròn của hình dạng lỗ không chính xác

(1) Biến dạng uốn nhẹ của trục chính. Giải pháp: Kiểm tra hoặc thay thế vòng bi trong trục chính.

(2) Điểm trung tâm của bit là lệch tâm hoặc chiều rộng của bề mặt của hai cạnh cắt không phù hợp. Giải pháp: Sử dụng kính hiển vi 40x để kiểm tra trước khi kẹp bit.

Mười một Các mảnh vỡ uốn và đứt được tìm thấy trên bề mặt tấm phía trên các tấm xếp chồng lên nhau

(1) Không sử dụng nắp đậy. Giải pháp: Nên sử dụng nắp phù hợp.

(2) Các thông số kỹ thuật khoan được lựa chọn không đúng. Giải pháp: Nói chung, bạn nên chọn giảm tốc độ cho ăn hoặc tăng tốc độ bit.

Mười hai Bit dễ bị hỏng

(1) Độ lệch trục chính quá lớn. Giải pháp: Trục chính phải được đại tu và trở lại trạng thái ban đầu.

(2) Hoạt động không đúng trong quá trình khoan. Giải pháp: A. Kiểm tra xem ống dẫn khí áp suất có bị tắc hay không. B. Điều chỉnh áp suất của chân nhấn theo trạng thái của bit. C. Kiểm tra tốc độ quay của trục chính để thay đổi. D. Kiểm tra sự ổn định của trục chính trong quá trình khoan.

(3) Các bit được lựa chọn không chính xác. Giải pháp: Kiểm tra hình dạng và độ mòn của bit, chọn một bit có chiều dài rãnh giảm chip thích hợp.

(4) Tốc độ bit không đủ, tốc độ cho ăn quá cao. Giải pháp: Chọn tốc độ cho ăn phù hợp và giảm tốc độ cho ăn.

(5) Số lượng các lớp laminate quá cao. Giải pháp: Giảm số lượng laminate thích hợp.

Mười ba Độ lệch vị trí lỗ dẫn đến phá vỡ vòng hoặc vòng cục bộ

(1) bit swing để trung tâm của bit không thể được căn chỉnh. Giải pháp: A. Giảm số lượng ngăn xếp của cơ sở được khoan. B. Tăng tốc độ, giảm tốc độ cho ăn. C. Kiểm tra góc và độ đồng tâm của bit. D. Quan sát xem bit có nằm đúng vị trí trên collet hay không. E. Chiều dài của rãnh chip không đủ. F. Điều chỉnh và điều chỉnh sự liên kết và ổn định của giàn khoan.

(2) Độ cứng của nắp cao và vật liệu kém. Giải pháp: Chọn vật liệu phủ đều và mịn, có chức năng định vị tản nhiệt.

(3) Các cơ sở bị biến dạng sau khi khoan và các lỗ được bù đắp. Giải pháp: Theo kinh nghiệm sản xuất, cơ sở trước khi khoan nên được nướng.

d) Hệ thống định vị sai. Giải pháp: Kiểm tra độ chính xác lỗ định vị của hệ thống định vị.

(5) Căn chỉnh kém khi lập trình thủ công. Giải pháp: Kiểm tra quy trình vận hành.

Mười bốn Kích thước khẩu độ sai

(1) Lỗi nhập dữ liệu xảy ra trong quá trình lập trình. Giải pháp: Kiểm tra xem dữ liệu khẩu độ được nhập vào chương trình hoạt động có chính xác không.

(2) Sử dụng bit có kích thước không đúng để khoan lỗ. Giải pháp: Kiểm tra đường kính của bit và thay thế bit có kích thước chính xác.

(3) Các bit được sử dụng không đúng cách và bị mòn nghiêm trọng. Giải pháp: Khi thay thế bit mới, số lượng bit khoan nên được giới hạn theo quy định của quy trình.

(4) Quá nhiều lần mài lại các bit được sử dụng. Giải pháp: Thay đổi kích thước hình học của các bit sau khi mài lại nên được kiểm tra nghiêm ngặt.

(5) Lỗi xảy ra khi đọc sai yêu cầu khẩu độ hoặc chuyển đổi hệ Anh sang hệ mét. Giải pháp: Đọc biểu đồ màu xanh một cách cẩn thận và chuyển đổi nó một cách cẩn thận.

(6) Khi các bit được thay thế tự động, nó chỉ ra rằng các bit được sắp xếp không chính xác. Giải pháp: Kiểm tra thứ tự kích thước của bit trước khi khoan.

Mười lăm Bit dễ bị hỏng

(1) Các bit CNC hoạt động không đúng cách. Giải pháp: A. Kiểm tra dữ liệu áp suất khi nhấn chân. B. Điều chỉnh cẩn thận trạng thái giữa chân báo chí và bit. C. Phát hiện sự thay đổi tốc độ quay của trục chính và sự ổn định của trục chính. D. Kiểm tra độ song song và ổn định của bảng khoan.

(2) Tấm bìa và tấm lưng không bằng phẳng. Giải pháp: Chọn tấm bìa và tấm lưng phù hợp với độ cứng bề mặt và độ hoàn thiện.

(3) Tốc độ cho ăn quá nhanh, sẽ không dẫn đến đùn. Giải pháp: Giảm tốc độ cho ăn thích hợp.

(4) Độ sâu của bit vào tấm lưng quá sâu, sẽ xảy ra treo cổ. Giải pháp: Độ sâu của bit nên được điều chỉnh trước.

(5) Băng dính không chắc khi cố định chất nền. Giải pháp: Kiểm tra tình trạng cố định một cách cẩn thận.

(6) Hoạt động không đúng cách, đặc biệt là khi lấp đầy lỗ. Giải pháp: Hãy chú ý đến vị trí chính xác của lỗ điền trong quá trình hoạt động.

(7) Quá nhiều lớp. Giải pháp: Giảm số lượng laminate

Mười sáu Chặn lỗ

(1) Chiều dài bit không đủ. Giải pháp: Chọn chiều dài bit phù hợp theo độ dày của ngăn xếp.

(2) Độ sâu của bit vào tấm lưng quá sâu. Giải pháp: Lựa chọn hợp lý độ dày lớp và độ dày tấm lưng.

(3) Giải pháp cho vấn đề chất nền (độ ẩm và bụi bẩn): Chất nền chất lượng tốt nên được chọn và các lỗ được khoan.

(4) Kết quả của việc tái sử dụng tấm lưng. Giải pháp: Tấm lưng nên được thay thế.

(5) Điều kiện chế biến không phù hợp. Giải pháp: Điều kiện xử lý tốt nhất nên được chọn.

Mười bảy Mở rộng khẩu độ

(1) Đường kính bit có vấn đề. Giải pháp: Đường kính bit phải được kiểm tra cẩn thận trước khi khoan.

(2) Khi bit bị vỡ trong lỗ, khẩu độ sẽ lớn hơn. Giải pháp: Phương pháp sử dụng một mũi khoan bật ra bị vỡ trong lỗ.

c) Gây ra khi sửa chữa rò rỉ. Giải pháp: Khi sửa lỗ phải chú ý đường kính của mũi khoan.

(4) Lặp lại lỗi do khoan lỗ định vị. Giải pháp: Chọn lại vị trí và độ chính xác kích thước của lỗ định vị.

(5) Gây ra bởi các lỗ khoan lặp đi lặp lại. Giải pháp: Đặc biệt chú ý đến đường kính của lỗ khoan.

Mười tám Lỗ hổng không thâm nhập

(1) Cài đặt DN sai. Giải pháp: Thiết lập chương trình phải chính xác trước khi khoan.

(2) Vấn đề với độ dày không đồng đều của tấm lưng. Giải pháp: Chọn độ dày tấm lưng đồng đều và phù hợp.

(3) Có một vấn đề với chiều dài thiết lập của bit. Giải pháp: thiết lập hoặc chọn chiều dài phù hợp theo độ dày của ngăn xếp.

(4) Mũi khoan bị hỏng trong lỗ. Giải pháp Kiểm tra tình trạng xếp chồng và kẹp và điều kiện quá trình trước khi khoan

(5) Độ dày nắp được lựa chọn không chính xác. Giải pháp: Chọn vật liệu phủ có độ dày đồng đều và độ dày phù hợp.