Chính xác sản xuất PCB, PCB tần số cao, PCB cao tốc, PCB chuẩn, PCB đa lớp và PCB.
Nhà máy dịch vụ tùy chỉnh PCB & PCBA đáng tin cậy nhất.
Các xưởng trải bàn: làm thế nào để nâng cao chất lượng phân tích kỹ thuật than.
Huynh đệ:
Mục đích của than khắc: Sau khi mạch bị mạ điện, là
a. Lột mảnh phim khô để mạ điện bằng một loại thuốc. Bộ phim khô cứng được giải thể một phần trong chất lỏng tập trung và bị lột ra làm tròn. Để duy trì hiệu quả của thuốc lỏng và rửa nó cẩn thận với nước, hiệu quả của hệ thống lọc rất quan trọng.
b. xung quanh khắc: tháo đồng ở phần không chỉ dẫn.
để loại bỏ lớp sơn chống khắc chì. Mặc cho lớp thiếc thuần khiết hay lớp chì có tỉ lệ phân phối khác nhau, mục đích của lớp chỉ là chống lại than khắc, nên sau khi khắc xong, nó phải bị lột ra, vì vậy bước đi bóc lớp thiếc và chì chỉ là việc xử lý và không sản xuất ra giá trị cộng. Tuy nhiên, phải chú ý đặc biệt đến những điểm sau, nếu không thì sự tăng giá sẽ là điểm thứ hai, và vòng ngoài khó hoàn thành sẽ gây khuyết điểm ở đây.
Hiện tại, Thủ tục điển hình của in bảng mạch (PCB) processing adopts the "pattern plating method". Đó là, Đã được bọc sẵn lớp lớp vỏ bọc chống gỉ chì trên một phần vỏ đồng cần được giữ lại trên lớp ngoài của tấm ván, đó là, phần mẫu của mạch, và sau đó ăn mòn hóa chất miếng giấy đồng còn lại.
Phải lưu ý là hiện có hai lớp đồng trên bảng mạch PCB. Trong quá trình khắc lớp ngoài, chỉ một lớp đồng phải được đục hoàn toàn, phần còn lại sẽ thành vòng tròn yêu cầu cuối cùng. This type of pattern plating is characterized by the coater plating lớp only exists under the lead-chì-tine strep lớp. Một phương pháp khác để bọc đồng trên to àn bộ tấm ván, và những bộ phận khác ngoài những tấm ảnh nhạy cảm với ảnh chỉ là lớp chì hay chì chống cự. Quá trình này được gọi là "thủ tục mạ đồng toàn phần". So với lớp mạ điện mẫu, mặt xấu lớn nhất của lớp đồng toàn ván là đồng phải được mạ hai lần trên tất cả các phần của tấm ván và phải được khắc đi khi khắc lên. Vì vậy, khi chiều rộng dây rất tốt, sẽ có một loạt vấn đề xảy ra. Đồng thời, sự ăn mòn mặt sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ đồng nhất của đường.
Trong công nghệ xử lý mạch ngoài của bảng mạch in PCB, có một phương pháp khác là sử dụng bộ phim nhạy cảm với ảnh thay vì lớp phủ kim loại làm lớp chống gỉ. Phương pháp này rất tương tự với quá trình khắc lớp trong, và bạn có thể tham khảo việc khắc vào quá trình sản xuất lớp trong.
Hiện tại, chì hay chì là loại thuốc chống ăn mòn thường dùng nhất, được dùng trong quá trình khắc khí amoniac. Amoniac-based ethant là một chất lỏng hóa học phổ biến, mà không có phản ứng hóa học với chì hay chì. Amoniac than thánh chủ yếu là chất than amoniac/amoni. Các hóa chất than tạo amoniac/amoni cũng có sẵn trên thị trường.
Sau khi dùng dung dịch tạc dựa vào Sulate, chất đồng trong nó có thể được tách ra bằng điện phân giải, nên nó có thể được tái sử dụng. Do tỉ lệ ăn mòn thấp, nó thường hiếm trong quá trình sản xuất thực tế, nhưng nó được dự kiến dùng trong việc khắc không phải do Clo. Ai đó đã cố dùng peroxide để làm dấu vết vết vết để làm mòn lớp ngoài Do nhiều lý do bao gồm cả kinh tế và việc xử lý chất lỏng thải, quá trình này chưa được phát triển rộng rãi trong kinh tế. Hơn nữa, peroxide axit sulfuric không thể được sử dụng cho việc khắc tạo dung dung dung dung dung dung dung chì, và quá trình này không phải phương pháp chính trong việc sản xuất lớp ngoài PCB, nên hầu hết mọi người hiếm khi quan tâm đến nó.
2. Chỉnh trang và tương ứng với chất ăn mòn
In xử lý các bảng mạch in, Chất than amoniac là một quá trình phản ứng hóa học khá nhạy cảm và phức tạp. Mặt khác thì, Đó là một công việc dễ dàng.. Một khi quá trình được điều chỉnh lại, sản xuất có thể tiếp tục. Mấu chốt nằm ở việc duy trì trạng thái làm việc liên tục một khi nó được bật lên., và không nên khô và dừng lại. Các tiến trình khắc họa phụ thuộc nhiều vào sức khỏe hoạt động tốt của thiết bị.. Hiện tại, không vấn đề phương pháp khắc họa nào được dùng, Phải dùng xịt cao áp., và để đạt được một hiệu ứng khắc sâu sắc và chất lượng cao., vòi phun phải được chọn kỹ lưỡng.
Để đạt được hiệu ứng phụ tốt, nhiều giả thuyết khác nhau đã xuất hiện, tạo ra các phương pháp thiết kế khác nhau và cấu trúc thiết bị. Những giả thuyết này thường rất khác nhau. Nhưng tất cả các giả thuyết về việc khắc hình nhận ra nguyên tắc cơ bản nhất, đó là giữ bề mặt kim loại tiếp xúc với các giải pháp khắc mới càng nhanh càng tốt. Phân tích cơ chế hóa học của tiến trình than nhiễm cũng xác nhận quan điểm này. Trong vụ than-ga-ni-ắc, giả sử rằng tất cả các tham số khác vẫn không thay đổi, tỉ lệ than khóc được quyết định bởi amoniac (N23) trong dung dịch than. Do đó, dùng chất độc mới để khắc lên bề mặt có hai mục đích chính: một là loại bỏ những tố đồng vừa được sản xuất. Cái còn lại là cung cấp tiếp tục amoniac (N-3) cần thiết cho phản ứng.
In the traditional knowledge of the in bảng mạch (Bảng mạch PCB) ngành, Đặc biệt là nhà cung cấp các nguyên liệu thô mạch in, It is recognised that the lower the monovalent Cops ion content in the ammoniac etching solution, Tốc độ phản ứng nhanh hơn. Việc này đã được xác nhận bằng kinh nghiệm. Thật ra, many ammonia-based etching solution products contain special ligands for monovalent copper ions (some complex solvents), whose role is to reduce monovalent copper ions (these are the technical secrets of their products with high reactivity ), có thể thấy rằng ảnh hưởng của độc trị đồng không nhỏ. Nếu đồng tiền đại diện bị giảm từ 5000pp đến 50pp, Độ khắc này sẽ tăng gấp đôi.
Bởi vì một lượng lớn các ion đồng monovale được tạo ra trong quá trình tạo than khắc, và bởi vì các ion đồng monoValentine luôn được kết hợp chặt với nhóm hỗn hợp của amoniac, rất khó giữ nội dung của nó gần bằng không. Có thể tháo bỏ đồng tiền sử bằng cách chuyển đổi đồng tiền lẻ thành đồng lẻ bằng cách làm của oxy trong khí quyển. Mục đích trên có thể đạt được nhờ phun nước.
Đây là một lý do hợp lý để đưa không khí vào hộp than. Tuy nhiên, nếu có quá nhiều không khí, nó sẽ đẩy nhanh việc tiêu tan amoniac trong dung dịch và giảm giá trị pH, kết quả là giảm tỷ lệ than. Amoniac trong giải pháp cũng là lượng thay đổi cần phải được kiểm soát. Một số người dùng dùng phương pháp truyền axit thuần khiết vào bể chứa than. Để làm được điều đó, phải thêm một bộ chế độ điều khiển bằng PH mét. Khi kết quả PH đo tự động thấp hơn giá trị đã đưa ra, giải pháp sẽ được thêm tự động.
Trong lĩnh vực than khắc hóa học liên quan (còn được gọi là than hồng hóa chất hay PCH) nghiên cứu đã bắt đầu và đã tới giai đoạn thiết kế cấu trúc xe than. Trong phương pháp này, dung dịch được dùng là đồng dival, chứ không phải than-ga-ra-ni-ắc. Nó có thể được dùng trong ngành mạch in. Trong nghành PCH, độ dày đặc trưng của loại giấy đồng được khắc là 5 đến 10 triệu, và trong một số trường hợp độ dày khá lớn. Nhu cầu về phép khắc nghiệt của nó thường khắt khe hơn của ngành công nghiệp PCB.
Có kết quả nghiên cứu từ hệ thống công nghiệp PCM, mà vẫn chưa được chính thức công bố, nhưng kết quả sẽ mới mẻ. Do sự hỗ trợ trợ tài chính cho dự án tương đối mạnh, các nhà nghiên cứu có khả năng thay đổi thiết kế của thiết bị khắc này theo nghĩa lâu dài, và đồng thời nghiên cứu hiệu quả của những thay đổi này. Thí dụ như, so với ống hình nón, thiết kế vòi phun tốt nhất dùng hình dạng quạt, và ống phun (tức là ống được kéo vào) cũng có một góc lắp đặt, có thể phun độ 30 của mảnh vào khoang than. Nếu không có sự thay đổi như vậy, phương pháp lắp đặt của vòi phun trên ống sẽ làm cho góc phun của mỗi ống ngang không hoàn to àn giống nhau. Các bề mặt phun của nhóm vòi phun thứ hai hơi khác với bề mặt của nhóm đầu tiên (nó hiển thị các điều kiện làm việc của bình xịt). Bằng cách này, các hình dạng của các dung dịch phun được chồng chéo hay giao nhau. Về mặt lý thuyết, nếu các hình dạng của các giải pháp chạm nhau, các lực phóng của phần này sẽ bị giảm, và các giải pháp cũ trên bề mặt khắc không thể được rửa sạch hiệu quả trong khi vẫn tiếp xúc với nó. Tình huống này đặc biệt nổi bật ở rìa bề mặt phun nước. Độ đẩy của nó nhỏ hơn nhiều so với chiều dọc.
Nghiên cứu này phát hiện ra tham số thiết kế mới nhất là 82 kí tự mỗi vuông inch (ie 4+Bar). Mọi tiến trình khắc và mọi giải pháp thực dụng đều có vấn đề về áp suất phun tốt nhất, và hiện tại, áp suất phun trong khoang khắc đạt đến 9kg trên vuông (2Bar) hay hơn. Có một nguyên tắc rằng mức độ cao của dung dịch than (v. d. độ trọng lực hay độ thủy tinh) càng cao thì áp suất tiêm tối ưu phải càng cao. Tất nhiên đây không phải là một tham số duy nhất. Một tham số quan trọng khác là khả năng di chuyển tương đối (hay di động) điều khiển tốc độ phản ứng trong giải pháp.
Ba. Chất lượng và những vấn đề trước đây
Quy tắc cơ bản để khắc chất lượng là có thể hoàn to àn gỡ bỏ tất cả các lớp đồng trừ lớp chống lại, và chỉ thế thôi. Nghiêm túc mà nói, nếu nó cần được xác định chính xác, thì chất lượng tạc nên gồm sự đồng nhất của độ rộng dây và mức độ giảm giá. Do tính chất của các giải pháp khắc này, không chỉ tạo ra tác động chạm khắc vào chiều xuống mà còn ở hướng trái và phải, chạm mặt gần như là không thể tránh được.
Vấn đề của việc than thở mặt là một trong những thông số than khắc thường được đưa ra để thảo luận. Nó được xác định là tỷ lệ độ rộng của bề mặt khắc vào độ sâu của than khắc, mà được gọi là nhân tố khắc. Trong nghành công nghiệp mạch in, nó có một loạt các thay đổi, từ 1:1 tới 1:5. Rõ ràng, một mức cắt giảm nhỏ hay một yếu tố khắc thấp là thỏa đáng nhất.
Cấu trúc của thiết bị chạm khắc và các thành phần khác nhau của giải pháp khắc này sẽ ảnh hưởng đến nhân tố khắc hay mức độ khắc cạnh, hoặc theo cách lạc quan, nó có thể được kiểm soát. Việc sử dụng một số chất dẻo có thể làm giảm độ xói mòn mặt. Tính chất hóa học của các chất này thường là bí mật thương mại, và những người lập trình không tiết lộ nó cho thế giới bên ngoài.
Theo nhiều cách, chất lượng của than khắc tồn tại từ rất lâu trước khi tấm in được vào máy khắc. Vì có những kết nối nội bộ rất thân thiết giữa các tiến trình hay các tiến trình xử lý các mạch in, không có quá trình nào không bị ảnh hưởng bởi các tiến trình khác nhau và không ảnh hưởng đến các tiến trình khác nhau. Rất nhiều vấn đề được xác định là chất chạm khắc thực sự tồn tại trong quá trình gỡ bỏ phim hay thậm chí trước đó. Đối với quá trình khắc của lớp đồ họa bên ngoài, bởi vì hiện tượng "luồng ngược" được hiện diện rõ ràng hơn hầu hết các thủ tục in, nhiều vấn đề cuối cùng cũng được phản ánh trong nó. Đồng thời, đây cũng là vì than khắc là bước cuối cùng của một loạt các tiến trình dài bắt đầu với tự dán và nhạy cảm, sau đó là mẫu lớp ngoài được truyền thành công. Càng liên kết, càng có khả năng gặp rắc rối. Đây là một khía cạnh rất đặc biệt của quá trình sản xuất mạch in.
Về mặt lý thuyết, sau khi vòng in vào giai đoạn khắc, trong quá trình xử lý vòng in bằng phương pháp mạ biểu đồ, Trạng thái lý tưởng nên là: độ dày tổng của đồng điện, chì hay đồng và chì và chì không thể vượt quá độ kháng điện. Độ dày của tấm ảnh nhạy cảm làm cho biểu đồ mạ điện bị chặn hoàn to àn bởi "bức tường" trên cả hai mặt của tấm phim và đóng vào đó. Tuy nhiên, trong sản xuất thực tế, sau khi mạ điện các bảng mạch in trên khắp thế giới, mẫu kim loại dày hơn nhiều mô hình ảnh nhạy cảm. Trong quá trình mạ điện đồng và chì, bởi vì độ cao plating vượt quá tấm ảnh nhạy cảm, một chiều hướng tích tụ xảy ra, và vấn đề nằm ở đó. Lớp thiếc hay chì chống cự bao phủ các đường thẳng tới cả hai mặt để tạo thành một "mép", bao phủ một phần nhỏ của tấm ảnh nhạy cảm dưới viền.
The "edge" hình thành bởi chì hay chì Khiến cho việc gỡ hoàn to àn tấm ảnh nhạy cảm khi gỡ bỏ phim, để lại một phần nhỏ của "keo dư" dưới phần "edge". "Keo dư thừa" hay "ảnh còn sót lại" bên dưới "mép" của kháng cự sẽ tạo nên dấu khắc không hoàn chỉnh. Các đường thẳng hình thành "rễ đồng" trên cả hai mặt sau khi khắc. Đồng rễ thu hẹp khoảng cách đường, làm cho tấm ván in không đáp ứng được nhu cầu của Đảng A và thậm chí có thể bị từ chối. Việc từ chối sẽ làm tăng giá sản xuất của bảng mạch PCB rất nhiều.
Hơn nữa, trong nhiều trường hợp, do chất phóng ra do phản ứng, trong nghành công nghiệp mạch in, các mảnh phim và đồng còn lại có thể hình thành và tích lũy trong chất lỏng ăn mòn và bị chặn lại trong vòi phun của máy ăn mòn và cái bơm chống axit, và phải đóng cửa để xử lý và lau chùi. Nó ảnh hưởng đến hiệu quả.
Thứ tư, bảo dưỡng thiết bị khắc khí
Nhân tố quan trọng nhất trong việc bảo trì thiết bị than được là đảm bảo vòi nước sạch và không có chướng ngại vật để làm cho phi cơ không bị cản trở. Chặn hay xỉ sẽ tác động bố trí khi phản lực phản lực phản lực. Nếu vòi nước không sạch, đường khắc sẽ không ổn và toàn bộ bảng mạch PCB sẽ bị hư.
Bảo dưỡng thiết bị là bộ phận thay thế những bộ phận đã hỏng, bao gồm bộ phận thay thế các vòi phun. Ống miệng cũng có vấn đề về việc mặc đồ. Thêm vào đó, vấn đề quan trọng hơn là giữ cái máy than đá không bị xỉ. Trong nhiều trường hợp, sẽ có chất tích xỉ. Quá nhiều chất chồng chất xỉ có thể ảnh hưởng đến sự cân bằng hóa học của chất thải. Cũng như, nếu có mất cân bằng hóa học thái độ trong các phương pháp khắc họa, chất xỉ sẽ trở nên nghiêm trọng hơn. Vấn đề tích lũy xỉ không thể nhấn mạnh quá mức. Một khi có một lượng lớn chất xỉ đột ngột xuất hiện trong giải khắc, nó thường là dấu hiệu cho thấy có vấn đề với sự cân bằng của giải pháp. Việc này phải được thực hiện với axit clohidro mạnh để làm sạch hay bổ sung dung dịch.
Những mảnh liệu còn có thể tạo ra lớp xỉ, một lượng nhỏ các mảnh phim còn sót lại sẽ tan trong dung dịch than và sau đó tạo nên lượng muối đồng. Lớp xỉ tạo bởi bộ phim còn lại cho thấy quá trình gỡ bỏ phim trước chưa hoàn tất. Bộ phim bị loại nặng thường là kết quả của phim cạnh và mạ quá.
5. Về phía trên và phía dưới Bảng mạch PCB bề mặt, the etching state of the leading edge and the trailing edge are different
Một số vấn đề liên quan đến chất lượng khắc được tập trung vào phần khắc trên bề mặt đĩa. Việc này rất quan trọng. Những vấn đề này đến từ ảnh hưởng của những loại côn kết dính được sản xuất bởi tác phẩm khắc nghiệt trên bề mặt của bảng mạch in. Chất tích tụ tập các tảng mỏng trên bề mặt đồng ảnh hưởng đến lực phun thuốc, mặt khác là ngăn chặn việc bổ sung các chất thải mới, dẫn đến sự giảm tốc độ khắc sâu. Chính vì sự hình thành và tích tụ của các dải đá thông đồng mà độ khắc sâu của các mô hình trên và dưới của tấm ván khác nhau. Điều này cũng làm cho phần đầu của tấm ván trên máy than được khắc hoàn to àn hay gây ăn mòn quá nhiều, bởi vì nó chưa được hình thành vào thời điểm đó, và tốc độ than khắc nhanh hơn. Ngược lại, phần đi vào phía sau tấm ván đã hình thành khi nó đi vào, và làm chậm tốc độ khắc sâu của nó.
