Hassas PCB İmalatı, Yüksek Frekanslı PCB, Yüksek Hızlı PCB, Standart PCB, Çok Katmanlı PCB ve PCB Montajı.
En güvenilir PCB ve PCBA özel hizmet fabrikası.
Çok ilaçlı bir PCB tahtasının tasarlama performansı, genellikle tek substratlı ya da iki substratlı bir şekilde benziyor, yani çok fazla devreleri fazla küçük bir uzay ile doldurmayı engellemek, gerçek toleranslar, yüksek iç katı kapasitesine ve bile mümkün ürün hasarı kalitesi güvenliğine rağmen yüksek bir katı kapasitesine benziyor. Bu nedenle, performans belirlenmesi iç devreğin termal şok, izolasyon direniğinin tamamen değerlendirmesini düşünmeli. Aşağıdaki içerikler, çoklu altyaplı PCB tasarımında düşünülecek önemli faktörleri tanımlıyor.
Bir, mekanik tasarım faktörleri
Mehanik tasarım uygun tahta boyutunu, tahta kalınlığını, tahta toplaması, iç bakır tüpü, aspekt oranını ve benzer seçimlerinde bulunuyor.
1 Tahta boyutu
Tahta boyutu uygulama şartları, sistem kutusunun büyüklüğüne göre, devre tahtası üreticisinin ve üretim kapasitesinin sınırlarına göre iyileştirilmeli. Büyük devre tahtalarında birçok avantajlar vardır, böylece daha az substratlar, birçok komponent arasındaki kısa devre yolları vardır, böylece daha yüksek bir operasyon hızı olabilirsiniz ve her tahta daha fazla girdi ve çıkış bağlantıları olabilir, böylece büyük devre tahtalarında birçok uygulamalarda ilk seçim olmalı. Örneğin, kişisel bilgisayarlarda daha büyük anne tahtasını görüyorsunuz. Ancak, büyük bir tahtada sinyal çizgi düzenini tasarlamak daha zor, daha fazla sinyal katı ya da iç düzenleme ya da uzay gerekiyor ve sıcak tedavinin zorlukları da daha büyük. Bu yüzden tasarımcı, standart tahtasının boyutunu, üretim ekipmanın boyutunu ve üretim sürecinin sınırlarını gibi çeşitli faktörleri düşünmeli. Standart basılı devre/masa boyutlarını seçmek için bazı rehberler 1PC-D-322'de verilir.
2 Tahta kalınlığı
Çoklu substratlı PCB'nin kalınlığı, sinyal katları sayısı, güç tahtalarının sayısı ve kalınlığı, yüksek kaliteli yumruklama ve elektroplatlama için gereken a çık ve kalınlığın sayısı ve otomatik girmek için gereken komponent pinlerin uzunluğu ve kullanılan bağlantı türü tarafından belirlenmiştir. Tüm devre tahtasının kalınlığı tahtasının her iki tarafındaki yönetici katından oluşur, bakra katından, altyapının kalınlığı ve hazırlama maddelerin kalınlığından oluşur. Sintetik çoklu substratlı PCB'ler üzerinde sıkı tolerans almak zor ve %10'ün tolerans standartı mantıklı olarak kabul edilir.
3 tabak paketi
Tahta bozukluğunun mümkünlüğünü azaltmak ve düz tamamlanmış bir tahta elde etmek için, çoklu ilaçlı PCB katmanı simetrik tutmalıdır. Bu da bir sürü bakra katı olmak ve tahta katının kalıntısının ve bakra yağmur örneklerinin yoğunluğunun simetrik olmasını sağlamak. Genelde, laminat için kullanılan inşaat materyalinin (örneğin, fiberglass kıyafeti) radyal yöntemi laminatın kenarına paralel olmalı. Çünkü laminat bağlandıktan sonra radyal yönünde küçülüyor, bu devre tahtasının düzenini bozular, değişkenliğini ve düşük boyutlu stabiliğini gösterir.
Ancak, çoklu substrat PCB'nin savaş sayfası ve bozukluğu tasarımı geliştirmek üzere azaltılabilir. Tüm seviyede bakra yağmalarının bile dağıtılması ve çoklu substratlı PCB yapısının simetrisini sağlayarak, yani ön taşıma maddelerinin aynı dağıtımı ve kalınlığını sağlayarak, savaş sayfasını azaltmak ve bozukluğunu sağlayabilecek. Bakar ve laminat katları çoklu altyaplı PCB'nin orta katından iki uzak katına kadar oluşturmalı. İki bakra katı arasında belirtilen en az mesafe (dielektrik kalınlığı) 0,080 mm.
Deneyimlerden bilinir ki, iki bakra katı arasındaki en az uzaklığın, yani bağlandıktan sonra önceki maddelerin en az kalınlığının en azından iki katı içindeki bakra katının kalınlığını olmalı. Diğer sözleriyle, iki yakın bakar katı için, eğer her katı 30Îm kalıntıysa, hazırlama maddelerinin kalıntısı en azından 2 (2 x 30Îm) = 120Îm. Bu iki katı hazırlık maddeleri kullanarak başarılabilir (cam fiber woven The typical value of cloth is 1080).
4 iç bakır yağmuru
En sık kullanılan bakar yağmuru 1oz (yüzey alanının kare metresine 1oz bakar yağmuru). Ancak yoğun tahtalar için kalınlık çok önemlidir ve sıkı impedans kontrolü gerekiyor. Bu tür tahta kullanılması gerekiyor.
0,50z bakır folisi. Güç uçağı ve toprak uçağı için 2 oz veya daha ağır bakır yağmuru seçmek en iyidir. Fakat ağır bakra yağmuru etkilemek kontrol edilebiliğini azaltır ve istediği çizgi genişliğini ve bağlama toleransiyasını başarmak kolay değil. Bu yüzden özel işleme teknikleri gerekiyor.
5 delik
Komponentü pin diametri veya diagonal boyutuna göre, delikten çarpılmış elması genelde 0,028 ile 0,010in arasında tutulur. Bu, daha iyi çarpılmak için yeterince güçlü volum sağlayabilir.
6 aspekt ilişkisi
"Aspektör oranı" tabağın kalınlığının oranı deliğin diametriyle. Genelde 3:1'in standart aspekt oranı olduğuna inanılır, ama 5:1 gibi yüksek aspekt oranları da genelde kullanılır. Aspektör oranı, sürüşüm, kaldırma veya geri çekme ve elektroplatma gibi faktörler tarafından belirlenebilir. Yapılabilecek menzilin içindeki aspekt ilişkisini korumaya çalıştığında, viallar mümkün olduğunca küçük olmalı.
İki, elektrik tasarım faktörleri
Çok altyaplı PCB yüksek performans, yüksek hızlı bir sistemdir. Daha yüksek frekanslar için sinyalin yükselmesi zamanı azaldı, bu yüzden sinyal refleksi ve çizgi uzunluğu kontrol kritik oldu. Çoklu altyaplı PCB sisteminde elektronik komponentlerin kontrol edilebilir impedans performansı için gerekli ihtiyaçlar çok sert ve tasarım yukarıdaki ihtiyaçlarına uymalı. İmpadansını belirleyen faktörler, substratın dielektrik konstantüdür ve ön hazırlama materyalinin, kabloların aynı kattaki uzanımı, karışık katmanın dielektrik kalınlığı ve bakra yöneticinin kalınlığı. Yüksek hızlı uygulamalarda, yöneticilerin çoklu altyaplı PCB'de laminat edildiği sıralar ve sinyal ağlarının bağlanıldığı sıralar da önemlidir. Diyelektrik konstantı: Substrat materyalinin dielektrik konstantı impedans, propagasyon geçirmesi ve kapasitesini belirlemek için önemli bir faktördür. Bardak epoksi substratının dielektrik konstantünü ve prepreprepreg materyalinin yüzdesini değiştirerek kontrol edilebilir.
"epoksi resin" diyelektrik konstantı 3,45 ve bardak diyelektrik konstantı 6,2. Bu maddelerin yüzdesini kontrol ederek epoksi barınağının dielektrik konstantı 4.2-5.3'e ulaşabilir. Substratın kalıntısı dielektrik konstantünü belirlemek ve kontrol etmek için iyi bir gösteridir.
Radyo frekansiyeti ve mikrodalgılık devrelerinde uygulama için relatively düşük dielektrik konstantı olan hazırlık maddeleri uygun. Radyo frekansiyesinde ve mikro dalga frekansiyesinde, aşağıdaki dielektrik constant tarafından sebep olan sinyal gecikmesi düşük. Altra olarak, düşük kaybı faktörü elektrik kaybını azaltır. Multi-substrate PCB için yapılandırma şartları tasarlayın. Çok substrat PCB tasarımın yapılandırması genellikle tek substrat ya da iki substrat ile benziyor, yani, çok fazla devreleri çok küçük bir uzay ile doldurmayı engellemek, gerçeksiz toleranslar, yüksek iç katı kapasitesine ve ürün kaliteli güvenliğine bile tehlikeye atarak benziyor. Bu nedenle, performans belirlenmesi iç devreğin termal şok, izolasyon direniğinin tamamen değerlendirmesini düşünmeli. Aşağıdaki içerikler çoklu altyaplı PCB tasarımında düşünülecek önemli faktörleri tanımlıyor. Bir, mekanik tasarım faktörleri
Mehanik tasarım uygun tahta boyutunu, tahta kalınlığını, tahta toplaması, iç bakır tüpü, aspekt oranını ve benzer seçimlerinde bulunuyor.
1 Tahta boyutu
Tahta boyutu uygulama şartları, sistem kutusunun büyüklüğüne göre, devre tahtası üreticisinin ve üretim kapasitesinin sınırlarına göre iyileştirilmeli. Büyük devre tahtalarında birçok avantajlar vardır, böylece daha az substratlar, birçok komponent arasındaki kısa devre yolları vardır, böylece daha yüksek bir operasyon hızı olabilir ve her tahta daha fazla girdi ve çıkış bağlantıları olabilir, böylece büyük devre tahtalarında birçok uygulamalarda ilk seçim olmalı. Örneğin, kişisel bilgisayarlarda daha büyük anne tahtasını görüyorsunuz. Ancak, büyük bir tahtada sinyal çizgi düzenini tasarlamak daha zor, daha fazla sinyal katı ya da iç düzenleme ya da uzay gerekiyor ve sıcak tedavinin zorlukları da daha büyük. Bu yüzden tasarımcı, standart tahtasının boyutunu, üretim ekipmanın boyutunu ve üretim sürecinin sınırlarını gibi çeşitli faktörleri düşünmeli. Standart basılı devre/masa boyutlarını seçmek için bazı rehberler 1PC-D-322'de verilir.
2 Tahta kalınlığı
Çoklu substratlı PCB'nin kalınlığı, sinyal katları sayısı, güç tahtalarının sayısı ve kalınlığı, yüksek kaliteli yumruklama ve elektroplatlama için gereken a çık ve kalınlığın sayısı ve otomatik girmek için gereken komponent pinlerin uzunluğu ve kullanılan bağlantı türü tarafından belirlenmiştir. Tüm devre tahtasının kalınlığı tahtasının her iki tarafındaki yönetici katından oluşur, bakra katından, altyapının kalınlığı ve hazırlama maddelerin kalınlığından oluşur. Sintetik çoklu substratlı PCB'ler üzerinde sıkı tolerans almak zor ve %10'ün tolerans standartı mantıklı olarak kabul edilir.
3 tabak paketi
Tahta bozukluğunun mümkünlüğünü azaltmak ve düz tamamlanmış bir tahta elde etmek için, çoklu ilaçlı PCB katmanı simetrik tutmalıdır. Bu da bir sürü bakra katı olmak ve tahta katının kalıntısının ve bakra yağmur örneklerinin yoğunluğunun simetrik olmasını sağlamak. Genelde, laminat için kullanılan inşaat materyalinin (örneğin, fiberglass kıyafeti) radyal yöntemi laminatın kenarına paralel olmalı. Çünkü laminat bağlandıktan sonra radyal yönünde küçülüyor, bu devre tahtasının düzenini bozular, değişkenliğini ve düşük boyutlu stabiliğini gösterir.
Ancak, çoklu substrat PCB'nin savaş sayfası ve bozukluğu tasarımı geliştirmek üzere azaltılabilir. Tüm seviyede bakra yağmalarının bile dağıtılması ve çoklu substratlı PCB yapısının simetrisini sağlayarak, yani ön taşıma maddelerinin aynı dağıtımı ve kalınlığını sağlayarak, savaş sayfasını azaltmak ve bozukluğunu sağlayabilecek. Bakar ve laminat katları çoklu altyaplı PCB'nin orta katından iki uzak katına kadar oluşturmalı. İki bakra katı arasında belirtilen en az mesafe (dielektrik kalınlığı) 0,080 mm.
Deneyimlerden bilinir ki, iki bakra katı arasındaki en az uzaklığın, yani bağlandıktan sonra önceki maddelerin en az kalınlığının en azından iki katı içindeki bakra katının kalınlığını olmalı. Diğer sözleriyle, iki yakın bakar katı için, eğer her katı 30Îm kalıntıysa, hazırlama maddelerinin kalıntısı en azından 2 (2 x 30Îm) = 120Îm. Bu iki katı hazırlık maddeleri kullanarak başarılabilir (cam fiber woven The typical value of cloth is 1080).
4 iç bakır yağmuru
En sık kullanılan bakar yağmuru 1oz (yüzey alanının kare metresine 1oz bakar yağmuru). Ancak yoğun tahtalar için kalınlık çok önemlidir ve sıkı impedans kontrolü gerekiyor. Bu tür tahta kullanılması gerekiyor.
0,50z bakır folisi. Güç uçağı ve toprak uçağı için 2 oz veya daha ağır bakır yağmuru seçmek en iyidir. Fakat ağır bakra yağmuru etkilemek kontrol edilebiliğini azaltır ve istediği çizgi genişliğini ve bağlama toleransiyasını başarmak kolay değil. Bu yüzden özel işleme teknikleri gerekiyor.
5 delik
Komponentü pin diametri veya diagonal boyutuna göre, delikten çarpılmış elması genelde 0,028 ile 0,010in arasında tutulur, böylece daha iyi çarpılmak için yeterince ses sağlayacak.
6 aspekt ilişkisi
"Aspektör oranı" tabağın kalınlığının oranı deliğin diametriyle. Genelde 3:1'in standart aspekt oranı olduğuna inanılır, ama 5:1 gibi yüksek aspekt oranları da genelde kullanılır. Aspektör oranı, sürüşüm, kaldırma veya geri çekme ve elektroplatma gibi faktörler tarafından belirlenebilir. Yapılabilecek menzilin içindeki aspekt ilişkisini korumaya çalıştığında, viallar mümkün olduğunca küçük olmalı.
İki, elektrik tasarım faktörleri
Çok altyaplı PCB yüksek performans, yüksek hızlı bir sistemdir. Daha yüksek frekanslar için sinyalin yükselmesi zamanı azaldı, bu yüzden sinyal refleksi ve çizgi uzunluğu kontrol kritik oldu. Çoklu altyaplı PCB sisteminde elektronik komponentlerin kontrol edilebilir impedans performansı için gerekli ihtiyaçlar çok sert ve tasarım yukarıdaki ihtiyaçlarına uymalı. İmpadansını belirleyen faktörler, substratın dielektrik konstantüdür ve ön hazırlama materyalinin, kabloların aynı kattaki uzanımı, karışık katmanın dielektrik kalınlığı ve bakra yöneticinin kalınlığı. Yüksek hızlı uygulamalarda, yöneticilerin çoklu altyaplı PCB'de laminat edildiği sıralar ve sinyal ağlarının bağlanıldığı sıralar da kritik. Diyelektrik konstantı: Substrat materyalinin dielektrik konstantı impedans, propagasyon geçirmesi ve kapasitesini belirlemek için önemli bir faktördür. Bardak epoksi substratının dielektrik konstantünü ve prepreprepreg materyalinin yüzdesini değiştirerek kontrol edilebilir.
epoksi resinin dielektrik konstantı 3,45 ve bardak dielektrik konstantı 6,2. Bu maddelerin yüzdesini kontrol ederek epoksi barınağının dielektrik konstantı 4.2-5.3'e ulaşabilir. Substratın kalıntısı dielektrik konstantünü belirlemek ve kontrol etmek için iyi bir gösteridir.
Radyo frekansiyeti ve mikrodalgılık devrelerinde uygulama için relatively düşük dielektrik konstantı olan hazırlık maddeleri uygun. Radyo frekansiyesinde ve mikro dalga frekansiyesinde, aşağıdaki dielektrik constant tarafından sebep olan sinyal gecikmesi düşük. Altratta, düşük kaybı faktörü elektrik kaybını azaltır.
